Ausfallmechanismen, Ausfallmodelle und ...

92 Ausfallmechanismen und Schadensbilder
Biegewechsel-Beanspruchung kommt es zu einer Verfestigung
und anschließend zur Rissbildung am Rand des Lackdrahts.
Gleichzeitig schnürt der Draht unter der Zugbelastung ein. Der
anschließende Gewaltbruch lässt sich anhand der wabenförmigen
Struktur der Restbruchfläche eindeutig als Duktilbruch
identifizieren.
Aufgrund der Zugspannungen von bis zu 50 % während der
Wechselbelastung (1 bzw. 2 N) wurden reine Zugversuche am
Lackdraht durchgeführt. Im Vergleich der Bilder zeigt sich ein
ähnliches Bruchverhalten. Der dominierende Ausfallmechanismus
bei den aufgebrachten Belastungen ist somit das Risswachstum.
Es zeigt sich das klassische Bild eines Kurzzeitermüdungsversuchs
unter Zugbelastung - die maximale Lastspielzahl der
Versuche lag bei 55000.
In dem von uns abgedeckten Temperaturbereich von 25 bis
150 °C zeigten sich keine Veränderungen im Bruchbild. Die unterschiedliche
Form der Restbruchflächen resultiert aus den
variierenden Risseinleitungspunkten. Ein Erklärungsversuch ist
in Abbildung 4.1.26 skizziert. Bei der 0,14-mm-SKV führte die
Geometrie der Schneidklemme zu zwei Risseinleitungspunkten (1
u. 2) in der Kontaktzone. Der dritte Punkt (3) ergab sich aus der
mechanischen Wechselbelastung und dem damit verbundenen
Spannungsmaximum am oberen Rand des Lackdrahts. Die Restbruchfläche
des geklemmten Lackdrahts spiegelt die Richtung
der mechanischen Wechselbelastung wider. Die Punkte höchster
Spannung (1 und 2) lagen hier am Drahtrand und fallen mit den
Klemmpunkten der Plättchen zusammen. Beim Zugversuch gab
es keine ausgeprägten Risseinleitungspunkte, so dass sich ein
radial-symmetrisches Bruchbild ergibt.