Sustainable Value in der Unternehmenssteuerung Konzept - Haufe.de

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OEE Management – Hinweis zur praktischen Umsetzung
OEE-Management –
Hinweis zur praktischen Umsetzung
von Thorsten Steinhardt
Transparente Fertigungsprozesse sind eine wesentliche
Voraussetzung, um effektiv und
wirtschaftlich zu produzieren. Beim Management
von Fertigungsanlagen geht es in
ers ter Linie darum, auftretende Stillstände nach
Dauer und Häufigkeit zu analysieren, Möglichkeiten
zur Reduzierung von Produktionskosten
und Ausschuss zu identifizieren und schlussendlich
Maßnahmen zur Steigerung von Leistung
und Kapazität einzelner Maschinen und Anlagen
umzusetzen. Die Auslastung der Anlagen in
der Produktion muss hierfür exakt und kontinuierlich
überwacht werden. Die Betrachtung erfolgt
über Key Performance-Indikatoren, die
geeignet sind, die Performance einer Fertigungsanlage
darzustellen und darüber hinaus
Trends über deren Entwicklung aufzuzeigen.
Die Kennzahl OEE (Overall Equipment Effectiveness)
ist hier ein geeigneter Indikator und
liefert für alle zuvor beschriebenen Inhalte
wertvolle Aussagen. Sie hat sich auf diese
Weise zu einem Industriestandard entwickelt.
Der vorliegende Beitrag beschreibt den institutionellen
Rahmen zur organisatorischen Umsetzung
von Verbesserungsprojekten in der Produktion
am Beispiel der Kennzahl OEE. Zudem
werden Erfahrungswerte und Handlungsempfehlungen
skizziert, die für eine IT-gestützte
Umsetzung relevant sind. Inhaltliche Aspekte
zum Thema Lean Management werden nur im
allgemeinen Kontext angesprochen und als
Grundlage vorausgesetzt.
Begriff OEE-Management
OEE-Management ist die Gesamtheit aller organisatorischen
und verhaltensbezogenen Regelungen
und Maßnahmen zur Identifikation
und Beseitigung ressourcenvernichtender Verschwendungen,
die im laufenden Produktionsprozess
auf die genutzte Kapazität von Fertigungsanlagen
wirken können.
Die Anlagenverluste werden mit Hilfe der
Kennzahl OEE systematisch identifiziert,
analysiert und in einem darauf abgestimmten
Aktionsplan korrigiert. Ein umfassendes OEE-
Managementsystem ist dadurch gekennzeichnet,
dass im Sinne eines Regelkreises konkrete
Handlungsbedarfe identifiziert werden und die
Verfolgung der Wirksamkeit eingeleiteter Maßnahmen
überwacht wird. Hierbei wird ein kontinuierlicher
Verbesserungsprozess angestossen,
der die bereichsübergreifende Zusammenarbeit
der Mitarbeiter in Abstimmung mit den
Unternehmenszielen fordert und fördert (vgl.
Kessing, 2006).
Prozesse des OEE-Managements
Ein produktionsorientiertes Management mit
der OEE-Kennzahl erfordert ein ganzheitliches
Regelkreissystem, um sich mit den auftretenden
Verlustquellen an den Maschinen
systematisch, strukturiert und kontinuierlich
auseinandersetzen zu können. Der eigentliche
Kern des OEE-Managementprozesses
ist ein betriebswirtschaftlicher Regelkreis,
der sämtliche Aktivitäten zum systematischen
Umgang mit kapazitiven
Verlustquellen einer Maschine bündelt (vgl.
Steinhardt, 2009).
Der Managementprozess gliedert sich in die
Phasen Erfassung der Produktionsdaten, Datenaufbereitung
und Reporting, Analyse der
Verlustquellen und Ableitung und Umsetzung
von Maßnahmen (siehe Abbildung 1). Er ver-
steht sich dabei nicht als einmalig angelegte
Durchführung von Maßnahmen, sondern erfordert
eine dauerhafte Disziplin mit dem Umgang
von Verlustquellen und Maschinenkapazitäten.
Damit er sich ändernden Rahmenbedingungen
flexibel anpassen kann, müssen die einzelnen
Prozessschritte laufend in einen kontinuierlichen
Prozess eingebunden werden (vgl. Steinhardt,
2009).
1. Erfassung der Produktionsdaten
Die Bereitschaft und Motivation der Benutzer,
mit dem OEE-Managementsystem zu arbeiten,
steht und fällt mit der Datenqualität, -quantität
und der Geschwindigkeit der Datenerfassung.
Eine zuverlässige Datenbasis hängt
also unter anderem davon ab, wie und wann die
erforderlichen Informationen aus der Produktion
verarbeitet und dabei gleichzeitig für Maschinenbediener
und Management zur Entscheidungsfindung
nutzbar gemacht werden
können (vgl. Steinhardt, 2009). Die Erfassung
der Produktionsdaten kann manuell oder automatisiert
erfolgen. Beide Varianten haben spezifische
Vor- und Nachteile.
Bei der automatisierten Datenerfassung
werden die Informationen direkt über die Maschinensteuerung
in einer zentralen Datenbank
in Echtzeit erfasst. Die automatisierte Arbeitsweise
liefert genaue Ergebnisse und erfordert
keinen weiteren Personalaufwand für Datenaufzeichnungen
und Dateneingaben in separate
Auswertungssysteme. Die Einführung einer
solchen Lösung ist zunächst einmal mit Kosten
für Hard- und Software und Beratungsleistung
verbunden. Der große Vorteil solcher
Echtzeitsysteme besteht darin, dass die aktuellen
Informationen direkt zur Verfügung