LOGISTIK express Fachzeitschrift | 2019 Journal 1
BREXIT, Handel, E-Commerce Logistik, Transportlogistik, Intralogistik, LogiMAT 2019, Job & Karriere
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„Mit unseren ausgereiften Standard-Modulen<br />
haben wir ein Gesamtkonzept integriert,<br />
dass das Tagesgeschäft robust abwickelt<br />
und gleichzeitig flexibel auf zukünftige Anforderungen<br />
ausgelegt ist“, erklärt Projektmanager<br />
Holger Weiß.<br />
gleichzeitig flexibel auf zukünftige Anforderungen<br />
ausgelegt ist“, erklärt Weiß und Åsmul<br />
nickt zustimmend. Zunächst ging im Januar<br />
2017 das OPM-System in Betrieb, im März 2017<br />
folgten die Systeme DPS / OCB und MPS. Anschließend<br />
wurden im Mai 2017 die Prozesse<br />
beider Systeme zusammengeführt. Im Juni<br />
2017 erfolgte dann die Fertigstellung der Konsolidierungseinheit.<br />
Seitdem gewährleistet<br />
ein WITRON-OnSite-Team mit 47 Mitarbeitern<br />
– verteilt über drei Schichten - an sieben Tagen<br />
die Woche, eine hohe Verfügbarkeit der<br />
Anlage. Sie sind Problemlöser und Prozessoptimierer.<br />
Beide, Kunde und Dienstleister, haben<br />
kurzweilige Tage hinter sich. Die Herausforderung<br />
der Partner: Die Technik muss heute drei<br />
unterschiedliche Warenflüsse steuern – vom<br />
Wareneingang bis zu den Ausgängen. Jeder<br />
Warenfluss ist abhängig von der Bestellung<br />
und der Definition des Kunden. Das bedeutet<br />
aber auch: Die Warenflüsse sind nicht voneinander<br />
getrennt, sondern es bestehen zahlreiche<br />
Abhängigkeiten untereinander. Das<br />
heißt, intelligente Vernetzung ist gefragt: die<br />
Waren kommen im Wareneingang an, werden<br />
in das vollautomatische Hochregallager<br />
eingelagert und nehmen dann zunächst drei<br />
unterschiedliche Wege durch das Logistikzentrum<br />
– zuerst vielleicht der Joghurt.<br />
Rentierfleisch manuell, Joghurt automatisch<br />
Er fährt auf der Fördertechnik zur Order Picking<br />
Machinery (OPM), ein vollautomatisches System<br />
im Bereich des Case-Kommissionierens<br />
– bei ASKO ein System für Wurst oder Milchprodukte.<br />
Hier wird der Großteil des Gesamtvolumens<br />
gepickt. Herzstück des Systems ist<br />
die Beladevorrichtung COM (Case Order Machine),<br />
die weltweit von vielen Lebensmittelhändlern<br />
und Retailern eingesetzt wird. Damit<br />
Das 24.000 m2 große ASKO-Frischelager beliefert Kunden<br />
in ganz Norwegen – von Oslo im Süden bis Tromsø, im<br />
hohen Norden am Polarkreis, 1.800 km weit entfernt.