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LOGISTIK express Fachzeitschrift | 2019 Journal 1

BREXIT, Handel, E-Commerce Logistik, Transportlogistik, Intralogistik, LogiMAT 2019, Job & Karriere

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„Mit unseren ausgereiften Standard-Modulen<br />

haben wir ein Gesamtkonzept integriert,<br />

dass das Tagesgeschäft robust abwickelt<br />

und gleichzeitig flexibel auf zukünftige Anforderungen<br />

ausgelegt ist“, erklärt Projektmanager<br />

Holger Weiß.<br />

gleichzeitig flexibel auf zukünftige Anforderungen<br />

ausgelegt ist“, erklärt Weiß und Åsmul<br />

nickt zustimmend. Zunächst ging im Januar<br />

2017 das OPM-System in Betrieb, im März 2017<br />

folgten die Systeme DPS / OCB und MPS. Anschließend<br />

wurden im Mai 2017 die Prozesse<br />

beider Systeme zusammengeführt. Im Juni<br />

2017 erfolgte dann die Fertigstellung der Konsolidierungseinheit.<br />

Seitdem gewährleistet<br />

ein WITRON-OnSite-Team mit 47 Mitarbeitern<br />

– verteilt über drei Schichten - an sieben Tagen<br />

die Woche, eine hohe Verfügbarkeit der<br />

Anlage. Sie sind Problemlöser und Prozessoptimierer.<br />

Beide, Kunde und Dienstleister, haben<br />

kurzweilige Tage hinter sich. Die Herausforderung<br />

der Partner: Die Technik muss heute drei<br />

unterschiedliche Warenflüsse steuern – vom<br />

Wareneingang bis zu den Ausgängen. Jeder<br />

Warenfluss ist abhängig von der Bestellung<br />

und der Definition des Kunden. Das bedeutet<br />

aber auch: Die Warenflüsse sind nicht voneinander<br />

getrennt, sondern es bestehen zahlreiche<br />

Abhängigkeiten untereinander. Das<br />

heißt, intelligente Vernetzung ist gefragt: die<br />

Waren kommen im Wareneingang an, werden<br />

in das vollautomatische Hochregallager<br />

eingelagert und nehmen dann zunächst drei<br />

unterschiedliche Wege durch das Logistikzentrum<br />

– zuerst vielleicht der Joghurt.<br />

Rentierfleisch manuell, Joghurt automatisch<br />

Er fährt auf der Fördertechnik zur Order Picking<br />

Machinery (OPM), ein vollautomatisches System<br />

im Bereich des Case-Kommissionierens<br />

– bei ASKO ein System für Wurst oder Milchprodukte.<br />

Hier wird der Großteil des Gesamtvolumens<br />

gepickt. Herzstück des Systems ist<br />

die Beladevorrichtung COM (Case Order Machine),<br />

die weltweit von vielen Lebensmittelhändlern<br />

und Retailern eingesetzt wird. Damit<br />

Das 24.000 m2 große ASKO-Frischelager beliefert Kunden<br />

in ganz Norwegen – von Oslo im Süden bis Tromsø, im<br />

hohen Norden am Polarkreis, 1.800 km weit entfernt.

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