Beschaffung aktuell 10.2019

FERTIGUNG
Klaus-Dieter Schmidt ist seit 2015 Geschäftsführer
bei Reyher. Davor war er 11 Jahre als Leiter
des Produkt- und Qualitätsmanagements tätig.
Gary Lee Lauf ist Leiter der Qualitätsplanung
und maßgeblich am RRP – Reyher Rapid Proto -
typing beteiligt.
Beschaffung aktuell: Drucken Sie die Prototypen
im eigenen Haus oder arbeiten Sie bei dieser
Dienstleistung mit Partnern zusammen?
Lauf: Für Kunststoffteile haben wir 3D-Drucker
bei uns im Haus. Für den Druck von Metallteilen
arbeiten wir dagegen mit Partnern
zusammen. Unser Netzwerk vergrößert sich
hierbei stetig. Wir hatten anfangs auch eine
Baugrößenbeschränkung, bis eine Anfrage
für eine M64x630 hereinkam. Im ersten Augenblick
waren wir uns nicht sicher, ob sich
auch eine solche Größe verarbeiten lässt. Wir
fanden jedoch tatsächlich ein Unternehmen,
das 3D-Druck auch in diesen Dimensionen
anbietet. Das Unternehmen beliefert die
Luftfahrt und bringt so auch das nötige
Know-how für diese Größen mit.
Beschaffung aktuell: Welches 3D-Druckverfahren
wenden Sie an?
Lauf: Bei unseren eigenen Druckern verwenden
wir das FDM-Verfahren.
tomobilindustrie wichtig, dass Bauteile leichter
und leistungsstärker werden. Plakativ gesprochen
könnte man sagen: Wird ein Teil
beispielsweise mit fünf Schrauben verschraubt,
überlegen wir gemeinsam mit dem
Kunden, ob wir das auch mit nur zwei Schrauben
hinbekommen – und dabei vielleicht sogar
stabiler, leichter und in der gesamten Betrachtung
kostengünstiger sind.
Schmidt: In diesem Fall wären die 3D-Druckmodelle
nicht die Verbindungselemente, sondern
die zu verbauenden Teile. Man könnte
sich einen Fall vorstellen, bei dem Gehäuseteile
verschraubt werden, die aber sehr klobig
gebaut oder schwer sind. Dann druckt man
sich diese Gehäuseteile in Kunststoff und erarbeitet
daran eine Lösung. Man fragt: Wie
verläuft der Kraftfluss? Was lässt sich entfernen?
Die neue Konstruktion wird so eventuell
stabiler, aber auf jeden Fall leichter. Im zweiten
Fall erarbeiten wir also anhand dieser
Muster eine optimierte Lösung für die Verschraubung.
Beschaffung aktuell: Und was ist hier der Unterschied
zum dritten Anwendungsfall, der
Konstruktion und Substitution eines gesamten
Bauteils?
Schmidt: Stellen Sie sich vor, Sie haben ein
fertiges Bauteil, das aus fünf, acht oder zehn
Einzelteilen geschraubt, geschweißt oder genietet
wurde. Hier kommen also die Kosten
für die Einzelteile und den Montageaufwand
zusammen. Die Frage ist: Sind alle Bauteile
und Montageschritte überhaupt nötig? Oder
können wir das Teil zu einem einfacheren Produkt
zusammenfassen? Dann drucken wir
die komplette, neu entwickelte Baugruppe
einfach am 3D-Drucker aus. Das ist die dritte
Säule: eine komplexe Baugruppe, die heute
aus vielfachen Einzelteilen besteht, wird in
Zukunft einfach gedruckt.
Lauf: Ein Beispiel: Stellen Sie sich ein Rohr vor,
durch das ein Kolben läuft, wodurch hohe
Reibungswärme entsteht. Man müsste das
Rohr dann mit einem weiteren System kühlen.
Wenn man die beiden Systeme zusammenlegt
und konstruiert eine Spirale in das
Rohr, kann dort die Kühlflüssigkeit durchlaufen.
Durch die Kombination zweier Bauteile
entsteht in diesem Fall eine Vereinfachung.
Beschaffung aktuell: Wie ist der Projektstand
im Moment?
Schmidt: Im ersten Monat nach Projektstart
erhielten wir bereits vier Anfragen. Dies hat
uns bestätigt, dass wir für unsere Kunden das
richtige Angebot entwickelt haben. Es scheint
also einen Bedarf im Markt zu geben.
Entwicklung
Verbindungselement
Muster oder Prototyp
für ein neuentwickeltes
Verbindungselement
RRP - REYHER Rapid Prototyping
Entwicklung
Verschraubungstechnologie
Optimierung eines bestehenden
Designs/Reduktion der
Komplexität eines Bauteils
Beschaffung aktuell: Das additive Verfahren
hat ja gewisse Grenzen. Warum trotzdem
3D-Druck? Warum machen sie Prototyping
nicht mit herkömmlichen Methoden?
Schmidt: Wir haben Prototyping auch schon
davor angeboten, mit herkömmlichen Methoden.
Der 3D-Druck ist eine zusätzliche
Methode, um diese Projekte noch besser umzusetzen,
denn bei solchen Projekten sind
Zeit und Kosten das A und O. Wenn Sie heute
ein Fließpressteil als Prototyp anfertigen wollen,
das werkzeuggebunden ist und vielleicht
nach einem Fünf-Stufen-Werkzeug verlangt,
benötigen Sie erst mehrere Wochen für die
Herstellung des Werkzeuges und dann bis zu
acht Stunden Maschineneinrichtung bis Sie
die ersten Muster vorliegen haben. Die eigentliche
Laufzeit der Maschine beträgt dabei
nur wenige Minuten. Das ist ein sehr großer
Aufwand für wenige Musterteile, die dem
Kunden vielleicht gar nicht gefallen. Will er
dann die Länge ändern oder den Antrieb,
müssen Sie das Werkzeug und die Maschine
jedes Mal umbauen. So kommen Sie ganz
Komplette
Bauteilesubstitution
Unterschiedliche Einzelteile
zu einem neuen Bauteil
zusammenfassen
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