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teChNOLOGIe
Die Schmelze: Präzision beim Kernprozess zahlt sich aus
The melts: precision in the core process pays off
suchen, sondern kann sich durch die visuelle
Lagerdarstellung schnell orientieren und sofort
die richtige Box anfahren.
Eine ebenfalls in den Stapler integrierte
Waage verkürzt den Transport- und Chargiervorgang
– so geht keine Zeit durch eine
Extrafahrt zu einer Wiegestation verloren.
Ein wichtiger Aspekt der exakten Materialverfolgung
ist zudem die Klassifizierung eigener
Reststoffe (z. B. Kopf- und Fußschrotte, Besäumschrotte),
deren Zusammensetzung bekannt
ist und sich daher noch schneller in den
Recyclingprozess einbinden lassen.
Best Practice: ein durchschnitt
von 1,2 Nachlegierungszyklen
Je schneller die richtige Legierung erreicht
ist, umso weniger Nachlegierungszyklen sind
erforderlich, desto weniger Energie wird verbraucht
und umso besser ist die Ausnutzung
der Schmelzöfen. Zur Optimierung der Legierungsanalyse
liefert der Alloy Calculator
schnelle und präzise Ergebnisse, die wiederum
unmittelbar im Produktionsmanagementsystem
umgesetzt und genutzt werden. Nach nur
etwa 15 Minuten liegt das Analyseergebnis im
System vor, sodass unmittelbar entschieden
werden kann, welche Elemente der Legierung
noch zugefügt werden müssen. Diese Information
geht online und automatisch an den
Staplerfahrer, der dadurch innerhalb kürzester
Zeit die richtige Menge des Materials anliefert,
das zur Optimierung des Produktes
benötigt wird. Wert und Gewicht des gelieferten
Materials werden im System registriert,
die Verringerung des Lagerbestandes wird
automatisch gebucht. Auch der Zeitverlust
durch Übertragungsfehler bei manueller Steuerung
entfällt.
Präzise Analyseergebnisse, die umgehende
Neukalkulation des Materialeinsatzes, Informationen
in Echtzeit sowie der direkte Zugriff
auf das Materiallager ermöglichen es, den
Gattierungsprozess deutlich zu verkürzen und
die Zahl der erforderlichen Nachlegierungszyklen
zu senken: Eine Zyklusdauer zwischen
45 Minuten und 2,5 Stunden (je nach Legierung)
sowie ein Mittel von 1,2 Zyklen pro
Produktionsvorgang – diese Zahlen sprechen
für sich. Der entscheidende Gewinn: die signifikante
Steigerung der Durchsatzrate und die
damit verbundene deutliche Energieeinsparung
pro Schmelze. Denn durch die Verkürzung
der Zyklen verringert sich die Ruhezeit
der Öfen, in denen die noch unfertige Schmelze
auf Temperatur gehalten werden muss.
Durch die bessere zeitliche Planbarkeit aller
Abläufe lässt sich zudem der Produktionsplan
insgesamt straffen und eine bestmögliche
Auslastung der Öfen im Sinne eines effizienten
Energiemanagements erreichen.
strategischer einkauf und
effizientes Lagermanagement
© Hydro Aluminium
Auch Lagermanagement und Einkauf profitieren
von der integrierten Gattierungsrechnung
und einer präzisen Materialverfolgung. Durch
die Transparenz der Lagerbestände und der
jeweils vorliegenden Legierungen kann der
Einkauf punktgenau ermitteln, welche Zukäufe
erforderlich sind bzw. zu einem bestimmten
Zeitpunkt der Produktionsplanung erforderoptimises
space in the warehouse because
from the time the scrap metal is delivered
it is clearly allocated according to alloys, so
that later sorting, which could result in mixing
or additional soiling of the scrap, can be
avoided.
More importantly, however, the required
material can be found much faster. If a certain
alloy is to be used in production, the driver of
the fork lift truck will have no trouble finding
it. That is because a monitor integrated into
the fork lift truck informs the driver online
of the alloys needed. Using the touch screen,
the driver can then view all the stocks and
directly knows the location of the scrap metal
in question. Targeted transport jobs and their
precise tracking reduce error rates and certainly
save time. The driver no longer has to
search for material that is thought to be somewhere,
instead he can quickly find his way using
the warehouse display and drive directly
to the right box.
A weighing device also integrated into
the fork lift truck shortens the transport and
charging process since no time is lost due to an
extra trip to a weighing station. Another
important aspect of precise material tracking
is also the classification of your own rest
material (e. g. head and foot scrap, trimming
scrap) where its composition is known and can
hence be integrated faster into the recycling
process.
Best practice: an average of
around 1.2 alloying cycles
The faster the right alloy is reached the fewer
alloying cycles are needed and this means
less energy and better utilisation of the melting
furnace. In order to optimise the alloy
analysis, the Alloy Calculator delivers fast
and precise results which can then be implemented
and used directly in the production
management system. After just a quarter of
an hour, the analysis result is available so that
the operator can immediately decide which
elements of the alloy still have to be added.
The information goes online and is automatically
sent to the fork lift truck driver who can
then quickly deliver the correct quantity of
material needed to optimise the product. The
value and weight of the material delivered is
recorded in the system and the reduction in
stocks is automatically posted. This also means
no more time lost due to recording errors with
manual procedures.
Precise analysis results, immediate re-calculation
of the material input, information in
real-time as well as direct access to the materials
warehouse make it possible to shorten
60 ALUMINIUM · 9/2013