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TECHNOLOGY
is immersed in the solution, the water evaporates
at the surface and a polymer film forms
almost like honey over the surface. The film
is thicker over thin cross-sections than over
thicker cross-sections. The heat in the component
tries to escape and the film becomes
detached but re-forms again in fractions of
a second. This continually repeated process
ensures that the thin-walled areas cool at a
similar rate to the thick-walled ones. So during
the cooling phase the temperature in the
component is equalised. Thanks to this very
uniform cooling the stress level in the component
is very low, so there is a large margin, for
example, in relation to the yield strength.”
At the time, Belte’s aim was to market the
polymer to heat treaters. However, since at
the time there were no service providers who
wanted to heat treat aluminium components
with polymer, after
some hesitation and
with encouragement
from some car manufacturers
he decided to
begin heat treatment
himself. The decision
to do this and the resulting
inception of the
company are another,
partly adventurous
story we cannot go into
detail here.
The first two years
after the company’s
foundation were still
marked by small beginnings
with very few
workers, and with orders
mainly from Audi
(for the A2 model of
that time) and BMW;
over the next few years
from 2003 Belte expanded by works enlargement,
new production locations and company
takeovers. As is known the financial crisis of
2008/09, which seriously affected the automobile
industry, was also bad news for foundries
and other supplier industries – and Belte
too experienced from one month to the next
an extreme collapse of orders and payment
default because of insolvency on the customer
side. However, thanks to a capital increase by
bringing in financial investors from Bahrain
and to the sale of companies acquired only a
few years earlier, Belte AG was able to overcome
the financial and economic crisis.
At present the company is working at full
capacity, running four shifts seven days in the
week, and this despite the declining registration
figures in Europe for passenger cars. This
im Bauteil. Durch die sehr gleichmäßig Abkühlung
ist das Spannungsniveau im Bauteil
sehr gering, wodurch sich eine große Reserve
zum Beispiel auf die Streckgrenze bezogen
ergibt.“
Beltes Ziel seinerzeit war, das Polymer an
Wärmebehandler zu verkaufen. Da es damals
jedoch keinen Dienstleister gab, der die Wärmebehandlung
von Aluteilen mit Polymer
durchführen wollte, entschloss er sich nach
anfänglichem Zögern und dem Zuspruch von
Autoherstellern, in die Wärmebehandlung
einzusteigen. Die Entscheidung dazu und die
sich daraus ergebenden unternehmerischen
Anfänge wären eine eigene, zum Teil abenteuerliche
Geschichte wert, auf die hier jedoch
verzichtet werden muss.
Waren die ersten beiden Jahre nach Firmengründung
noch von kleinen Anfängen mit
Charge mit Gussteilen vor Abschreckung im Polymerbad
Batch of castings, ready for polymer quenching
wenigen Mitarbeitern geprägt, und von Aufträgen
vor allem für Audi (für das damalige
A2-Modell) und BMW, expandierte Belte in
den Folgejahren ab 2003 durch Werkserweiterung,
neue Produktionsstandorte und Firmenübernahmen.
Die Finanzkrise 2008/09,
die die Automobilindustrie massiv erfasste,
zog bekanntermaßen Gießereien und andere
Zulieferindustrien arg in Mitleidenschaft –
und auch Belte erlebte von einem Monat auf
den nächsten einen extremen Auftragseinbruch
und Zahlungsausfälle aufgrund von
Insolvenzen auf Kundenseite. Dank einer
Kapitalerhöhung durch Einbeziehung von Finanzinvestoren
aus Bahrain und des Verkaufs
der wenige Jahre zuvor erworbenen Firmen
konnte die Belte AG die Finanz- und Wirtschaftskrise
jedoch überstehen.
Derzeit arbeitet die Firma auf Hochtouren:
vierschichtig, sieben Tage in der Woche –
trotz der in Europa rückläufigen Zulassungszahlen
bei Pkw. Auch ein Zeichen dafür, dass
der Aluminiumleichtbau im Automobil weiter
auf dem Vormarsch ist – nicht zuletzt
dadurch, dass der Gießprozess mit anschließender
Wärmebehandlung komplexe, multifunktionelle
Bauteile ermöglicht, die früher
aus vielen separaten Einzelkomponenten teuer
zusammengefügt werden mussten.
„Aufhängung und Chargierung der
Bauteile von großer Bedeutung“
Kerngeschäft und Kernkompetenz des Unternehmens
sind heute wieder die Wärmebehandlung
und Entwicklung innovativer Wärmebehandlungsverfahren.
„Punktuell kommt
auch die Legierungsentwicklung mit ins Spiel,
weil Legierung und erfolgreiche Wärmebehandlung
zwei Seiten einer Medaille sind.
Darüber hinaus bieten wir auch mechanische
Bearbeitungen an, zum Beispiel bei Strukturbauteilen.
Bei Fahrwerksteilen führen wir
neben der Wärmebehandlung auch eine Röntgen-
und Rissprüfung durch“, so Belte.
Bei Strukturbauteilen ist die mechanische
Bearbeitung am weitesten fortgeschritten. Die
Teile kommen aus der Gießerei, werden bei
Belte entgratet, lösungsgeglüht und abgeschreckt,
automatisch gerichtet, warmausgelagert
und mechanisch bearbeitet, schließlich
werden Helicoils (Drahtgewindeeinsätze) und
andere Elemente montiert. Die Bauteile werden
noch KTL-beschichtet (KTL = kathodische
Tauchlackierung), anschließend verpackt
und verschickt.
Bei der Wärmebehandlung inklusive Abschreckung
geht es immer um die Faktoren
Streckgrenze, Bruchdehnung, Zugfestigkeit,
Eigenspannung und vermehrt auch Korrosionsbeständigkeit,
die sich durch Wärmebehandlung
beeinflussen lassen. Neben der Anlagentechnik,
Temperatur- und Zeitführung
sowie Abschreckung spielen die Warenträger
eine wichtige Rolle für die optimale Wärmebehandlung.
„Wenn ich Strukturteile oder
Druckgussteile auf 460 bis 490 °C aufheize,
nähere ich mich einem Temperaturbereich,
wo die Bauteile anfangen, sich plastisch zu
verformen. Daher kommt ihrer Aufhängung
und Chargierung eine große Bedeutung zu.
Wir haben uns viel Knowhow im Bereich der
Warenträger erarbeitet und Lösungen entwickelt,
wie die Bauteile im Ofen beschickt und
fixiert werden müssen, sodass ein möglichst
geringer Verzug auftritt“, sagt Belte.
Wie oben bereits skizziert, ist auch der
Abschreckprozess wichtig, damit die Bau-
ALUMINIUM · 9/2013 67