Papiermaschinen Divisions - Voith

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Abb. 6:
Die Qualität eines Tambours wird sorgfältig
geprüft.
und den Prozeßgegebenheiten vor Ort ein
wichtiges Thema.
Während der Inbetriebnahme wurden
auch die Verriegelungen nochmals genau
überprüft. Dabei wurde zum Beispiel beachtet,
daß die Refinerregelungen in der
Stoffaufbereitung tadellos arbeiteten, sowie
daß die Produktionsregelung bzw. die
Steuerung der Mischzentralen die sichere
Versorgung mit Stoff gewährleisteten. An
der Papiermaschine wurden in dieser
Phase besonders die Verriegelungen im
Bereich Konstantteile/Siebpartie einer
Kontrolle unterzogen. Da es sich bei den
Kartonmaschinen in Serang um eine
Mehrlagenlangsiebpartie handelt, bei der
vier Lagen miteinander vergautscht werden,
ist der Aufwand an Verriegelungen
sehr hoch. Die Vakuumanlage dieser
Siebpartie ist wesentlich sensibler als bei
einem herkömmlichen Langsieb und wurde
ebenfalls einer sorgfältigen Funktionskontrolle
unterzogen.
Als letztes System, welches beim Anfahren
jedoch äußerst wichtig ist, wurde die
Abrißsteuerung bzw. die Ausschußver-
Papiermaschinen
arbeitung simuliert. Die Lichtschrankenpositionen
wurden sorgfältig ausgewählt,
da eventuelle Zugschwankungen, welche
zum Durchhängen der Bahn führen können,
nicht als „kein Papier“ verkannt werden
sollten. Es war sicherzustellen, daß
die einzelnen Abschlageinrichtungen arbeiteten,
sowie daß die richtigen Pulper
anliefen bzw. die Verdünnungswassermenge
stimmte. Bei einer Maschine dieser
Länge sind fünf Pulper notwendig,
um ein reibungsloses Aufführen der Bahn
zu ermöglichen und eine größere Flexibilität
bei Abrissen zu bekommen.
Der Maschinenanlauf
Das Produktionsprogramm wurde mit
dem Kunden rechtzeitig abgestimmt. Man
wollte zunächst ungestrichenen Graukarton
(auf drei Lagen) produzieren, dieser
sollte in der werkseigenen Hülsenfabrik
verarbeitet werden. Nach einem Übergang
über weiß gedeckten Duplex Karton sollte
schließlich gestrichener Duplex Karton
produziert werden. Dieses Produktprogramm
wurde jedoch kurz vor Inbetriebnahme
an die aktuellen Marktbedingungen
angepaßt, man wollte möglichst
schnell die Produktion auf Frischfaserkarton
umstellen.
Diese Umstellung machte einige Anpassungen
in der Stoffaufbereitung notwendig,
dennoch konnte der Anfahrtermin
eingehalten werden. Am 14. Februar 1996
wurde schließlich zum ersten Mal „Stoff
auf Sieb“ gegeben. Die Einstellungen im
Naßbereich wurden zunächst optimiert,
sodaß ein stabiles Blatt zum Überführen
in die Trockenpartie zur Verfügung stand.
Gleich mit Beginn der Produktion wurde
viel Wert auf die Automation der Flächen-
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gewichts- und Feuchteregelung gelegt.
Der PLS/QLS Lieferant ging daran die
Scanner schnell abzugleichen, gleichzeitig
wurden durch ständige Konsistenzmessungen
in den einzelnen Strängen die
Eichungen der Lagengewichtsregelungen
vorgenommen. Besonders in der Stoffaufbereitung
waren sehr viele Konsistenzregelungen,
welche für eine korrekte
Produktionsregelung unerläßlich sind, zu
eichen. Da beim Anlauf auch Ausschuß
anfällt, wurde besonders darauf geachtet,
daß dieser nicht zu „dünn“ von der
Maschine zurück zur Stoffaufbereitung
gefördert wurde.
Diese frühe Optimierung ermöglichte einen
sehr stabilen Lauf der Papiermaschine,
sicherlich auch ein Verdienst des
Konzeptes ohne Yankeezylinder. Nachdem
zwei Wochen Graukarton und weiß
gedeckter ungestrichener Duplex produziert
wurden, konnte auf gestrichene Qualität
umgestellt werden. Die ersten Messungen
aus dem Labor bestätigten die
verkäufliche Kartonqualität.
Die Optimierung der Einstellungen an
der Papiermaschine
Die Optimierung der folgenden Wochen
diente einerseits dazu, die Produktionsmengen
zu erhöhen, andererseits wurde
die Kartonqualität weiter verbessert. Auch
hier war wiederum die enge Zusammenarbeit
mit dem Kunden die Garantie
dafür, daß etwaige Einstellungsänderungen
sofort durchgeführt wurden und die
Resultate unmittelbar zur Verfügung
standen.
Der Maschinenlauf war von Anfang an
sehr ruhig. Ausfallzeiten, sei es elektrischer
oder mechanischer Art, waren fast