No 6 2000 - Verpackungs-Rundschau

Beim Roth-Kunden
DuPont werden die
IBC zunächst erfasst
und zwischengelagert,
bevor sie abgeholt
und innerhalb
des Werkgeländes
zur Abfüllanlage
transportiert werden
. Dort werden
sie befüllt und für
den Weiterversand
zusammengestellt.
48
Handel/Logistik
schützten Bereichen stehen abrufbereit
zur Verfügung; wann kann in Absprache
mit dem Spediteur die
schnellstmögliche Lieferung zum
Kunden erfolgen? – Fragen die
zunächst geklärt werden müssen, bevor
Jürgen Maas rund 15 Minuten
später dem Kunden bestätigen kann,
dass der Lkw mit der gewünschten
Containerladung noch am selben
Nachmittag des Werk verlassen und
bereits am Abend, spätestens aber
am nächsten Morgen eintreffen wird.
Der eine knappe dreiviertel Stunde
zuvor produzierte Innenbehälter hat
inzwischen seinen Weg zur Fertigungslinie
gefunden, wo er in Kürze
in den speziellen Gitterkorb eingepasst
wird, der konstruktionsbedingt
mit seinen engen Drahtmaschen die
gewünschte elektrostatische Wirkung
entwickelt.
Lückenlose Überwachung
der Container
Nach der Bestückung mit Auslaufarmatur
und Einlaufdeckel, einem
Drucktest mit Blick auf das Dichtverhalten,
der Komplettierung des Gitterkorbes
mit einer Abdeckung auf
der Oberseite sowie einer akribischen
Endkontrolle ist ein neuer IBC
„Standard verstärkt spezial“ entstanden.
Er kann nach Angaben des Unternehmens
mit seinen speziellen
Eigenschaften als Substitutionsprodukt
für Edelstahlcontainer eingesetzt
werden und bietet dem- gegenüber
eine Reihe von Vorteilen –
von preislichen Aspekten bis hin zur
absoluten Reinheitsgarantie für die
Füllstoffe, da nach jedem Containerumlauf
jeweils immer wieder eine
neue Innenblase inklusive Auslaufarmatur
und Einlaufdeckel eingesetzt
wird.
Im Zwischenlager werden die diversen
IBC-Varianten, die an diesem
Morgen unter Just-in-time-Auflagen
noch produziert wurden, nach distributiven
Maßgaben sortiert und zusammengestellt.
Kaum acht Stunden nach dem Anruf
von DuPont bei Jürgen Maas wartet
unter anderem auch unser Spezial-
IBC gemeinsam mit einer Wagenladung
„Artgenossen“ auf die Abho-
Verpackungs-Rundschau 6/2000
lung und damit auf seine nächsten
Lebensabschnitte. Kurz vor 17 Uhr ist
es schließlich so weit. Vorsichtig
schieben sich die Gabeln des Staplers
unter die Stahlpalette des Gitterkorbs
und liften den IBC für den rund
400 km weiten Transport zum Kunden
unter die schützende Abdeckplane
der Lkw-Ladefläche. –
Jürgen Maas hat inzwischen bereits
sein Computerprogramm auf den
neuesten Stand gebracht: Das sowohl
bei Roth als auch beim
Kunden eingerichtete und Barcodeunterstützte
System ermöglicht ein
lückenloses Trekking und verrät: Eine
neue Ladung Trip-Leasing-IBC ist auf
dem Weg .
Knapp 24 Stunden nach dem Abruf
erreicht der Lkw mit den Containern
das Firmengelände von DuPont. Es
ist Dienstag, Punkt 7.45 Uhr. Der
nächste Lebensabschnitt hat begonnen.
Der Transporter darf wegen der hohen
Sicherheitsauflagen das Firmengelände
in unmittelbarer Nähe der
Produktionsanlagen nicht befahren.
Schilder, Absperrungen und Wegekennzeichnungen
weisen auf das
hohe Gefahrenpotenzial hin, das hier
bei dem Farben- und Lackspezialisten
herrscht und über das mit
Argusaugen gewacht wird.
Erst von einem eigens eingerichteten
und unproblematischen Entladebereich
aus, in den der Lkw umgeleitet
wird, können die IBCs ihrem nächsten
Verwendungszweck zugeführt
werden.
Betriebseigene Gabelstapler mit verkapseltem
Elektroantrieb – auf diese
Weise ebenfalls ex-geschützt – bergen
die Container von der Ladefläche
des Lkw, passieren mit ihrer Fracht
die Sicherheitsschleusen und bringen
die Transportverpackungen zunächst
in einen geschützten Lagerbereich.
Einfüllöffnung millimetergenau
positionieren
Wiederum wenige Stunden später
wird der IBC, der noch am Vortag in
Form von Polyethylengranulat und
Metalldraht im rohstoffbedingten
Dornröschenschlaf keinerlei Hinwei-
se auf Form und Funktion erahnen
ließ, seiner eigentlichen Bestimmung
zugeführt. Vom aus – mittlerweile
wieder per Stapler und am Ende per
Hubwagen mit der Einfüllöffnung millimetergenau
unter den entsprechenden
Abfüllanlagen positioniert –
strömt langsam, weil mit leicht viskosen
Eigenschaften versehen, eine für
den Betrachter zunächst nicht bestimmbare
Flüssigkeit in den Trip-
Leasing-IBC.
Die Innenblase füllt sich langsam,
aber mit konstanter Regelmäßigkeit.
Der unverwechselbare Geruch, der
die Raumluft dominiert, der Ort des
Geschehens und schließlich die inzwischen
am IBC angebrachte Produktbeschriftung
lassen die Ahnung
schnell zur Gewissheit werden: Metallic-Rot
schimmert es durch die Polyethylenblase,
deren Bestimmungsort
unschwer auf den Endabnehmer –
einen der führenden deutschen Automobilhersteller
– schließen lässt.
Automatisch beendet die Anlage den
Abfüllvorgang bei Erreichen der IBC-
Kapazität. Der Einfülldeckel wird verschlossen,
der Container zu einer
Rampe gefahren und vom Gabelstabler
unverzüglich zu einem bereits
wartenden Lkw gebracht. Wenig später
warten mehrere Kubikmeter Autolack,
verpackt im 1000-Liter-Gebinde
auf den Weitertransport und schließlich
auf die optische Verschönerung
nagelneuer Autos.
In diesem Fall hat sorgt DuPont
selbst für den Weg der Container zum
Bestimmungsort des Endabnehmers.
In anderen Fällen ist wieder der IBC-
Produzent gefragt: Zum Trip-Leasing-
Konzept gehört ein Logistikangebot,
das für den Kunden unter anderem
sämtliche Transport- und Rückholfragen
bis hin zur Rekonditionierung
übernimmt.
Kaum 50 Stunden sind inzwischen
seit der „Geburt“ des IBC vergangen,
als sich die Transportverpackung unversehens
in einer völlig neuen Welt
wieder findet: Auf einem Rollentransportband
und auf dem Weg in einen
der allerheiligsten Fertigungsbereiche
des Fahrzeugherstellers. Klinisch
rein geht es hier in der Lackiererei zu.
Schließlich darf kein Staubkorn die
saubere Farbe trüben.