O+P Fluidtechnik 10/2016

chen Intelligenz. Da ist derzeit nicht alles fertig, eine sichere Methodik, vorausschauend
Fehler zu erkennen, ist noch nicht verfügbar. Doch wir sollten damit rechnen, dass hier
demnächst neue Lösungen am Markt erscheinen.
Dr. M. Richter: Die Vorverarbeitung von CM-Daten in den Geräten der Fluidtechnik
sehe ich als sinnvolle Entwicklung, welche die Arbeit der Maschinenbauer unterstützt
und die Echtzeitübertragung aller Rohdaten vermeidet. Die Datenvorverarbeitung
kann ein modulares Diagnosesystem einer Großanlage vereinfachen. Ich
glaube aber nicht, dass man CM für eine Großanlage nur mit vorverarbeiteten
Signalen aus Komponenten gestalten kann. Wenn wir identische Pressen haben,
erleben wir, dass sie bei dem einen Kunden halten und beim anderen Defekte
auftreten. Da spielt das Lastkollektiv im Betrieb eine große Rolle. Als Maschinenhersteller
verstehen wir solche Informationen und können sie auswerten, wenn uns
der Kunde die Daten dazu gibt.
Solange die Fluidtechniker CM und
Diagnose bei ihren Geräten
anbieten und vorverarbeitete
Daten für weitere Analysen zur
Verfügung stellen, ist dies bei den
Maschinenherstellern sicherlich
willkommen. Ändert sich die
Situation, wenn die Fluidtechniker
Diagnose mit Hilfe intelligenter
Messdaten-Analytics für funktionsrelevante
Teilsysteme einer
Maschine oder Anlage anbieten,
beispielsweise der vorhin
erwähnte Antriebsstrang einer
Windenergieanlage oder das
Antriebssystem für eine
Förderanlage?
Dr. T. Torikka: Nein, es wird nicht die gesamte Maschine überwacht. Wir überwachen
die Subsysteme mit ihren hydraulischen Komponenten, aber nicht die komplette
Maschine. Wir arbeiten mit den Anlagenbauern und den Endkunden eng zusammen
und stehen nicht in Konkurrenz zu ihnen.
Dr. J. Bredau: Das möchte ich unterstreichen. Wenn wir ein funktionsrelevantes
Subsystem analysieren, dann stehen wir noch lange nicht in Konkurrenz zu einem
Maschinenbauer. CM, PdM erfordert auch ein anderes Businessdenken als früher. Es
gibt häufig eine Kooperation von Komponenten- und Maschinenhersteller sowie dem
Endanwender; denn Applikationswissen gehört immer zu einer guten Lösung.
R. C. Krähling: Der Wettbewerb besteht meines Erachtens nicht zwischen dem
Maschinenbauer und der Fluidtechnik als Zulieferer, diese sind vielmehr Partner.
Konkurrenz entsteht, wo Maschinendaten anderen Firmen zugänglich sind, die daraus
Geschäftsmodelle entwickeln können und einen Zugang zum Endkunden haben. Dies
trifft insbesondere auf IT-Unternehmen, wie Google, Facebook oder SAP zu, die in
eigene Lösungen für web-basierte Datenverarbeitung investiert haben.
MENSCHEN UND MÄRKTE
Echte PdM-Systeme sind in der
Fluidtechnik bisher praktisch kaum
realisiert. Was sind die wichtigsten
Hindernisse? Sind die Verschleißund
Alterungsmechanismen nicht
hinreichend bekannt oder nicht
ausreichend in mathematischen
Modellen beschrieben?
Prof. S. Helduser: Fassen wir kurz zusammen: Stand der Technik bei hydraulischen
und pneumatischen Systemen sind erste CM-Lösungen auf Komponenten- und
Maschinenebene. Die Verarbeitung/Analyse der CM-Daten zu Informationen für Diagnose
und Wartung erfolgt sowohl in der Feldebene, in Komponenten und Subsystemen
mit Onboard-Elektronik (Ventilinseln, Regelpumpen oder kleine Controllen) als auch
in der Maschinensteuerung. Vorteilhaft erscheint in vielen Fällen der Einsatz eines
parallelen Rechnerns, was bei großen Anlagen und cloudbasierten Diagnosesystemen
bereits Standard ist.
F. Fritz: Für die Vakuumtechnik fehlen schlichtweg noch die Modelle der einzelnen
Komponenten. Die Gründe sind vielfältig. Die Komplexität der Verschleißeigenschaften,
der Materialeigenschaften sowie der Umgebungsbedingungen und unterschiedlichen
Störeinflüsse ist enorm für rein physik-basierte Modelle. Für empirische Modelle fehlen
uns bisher die Daten aus dem Feld. Zwar gibt es seit vielen Jahren eine entsprechende
Funktionalität in unseren Komponenten, aber die Daten wurden nie gespeichert und
nie analysiert, um daraus ein Modell abzuleiten, auch weil die Infrastruktur dafür
nicht vorhanden war. Aber genau diesen Ansatz verfolgen wir zurzeit. Bei aktuellen
Lebensdauertests unserer Komponenten suchen wir Korrelationen zwischen den verschiedenen
Ein- und Ausgangsparametern. Die Untersuchungen beschränken sich
nicht nur auf Laborversuche, denn dabei fehlen vielleicht wichtige Störeinflüsse aus
den zugehörigen Prozessen, sie umfassen auch Tests mit ausgewählten Kunden und
Partnern. Wir speichern alle Daten, wir produzieren erst einmal ein gewaltiges Datenvolumen
(Big Data) und analysieren dieses im Nachgang mit dem Ziel, ein Vorhersagemodell
abzuleiten.
20 O+P Fluidtechnik 10/2016