O+P Fluidtechnik 10/2016

110. O+P-GESPRÄCHE
Dieses CM und Diagnosesystem kann aus meiner Sicht eine Erfolgsstory werden, denn der
Kunde erwartet das System von uns im Lieferumfang der Schweißzange. Der Kunde sieht
seinen Nutzen, und wir gewinnen wertvolle Informationen für die Produktverbesserung.
R. C. Krähling: Aus Sicht von Argo-Hytos ist das Filtersystem hinsichtlich einer Zustandsdiagnose
eine der interessantesten Komponenten im Hydrauliksystem; denn irgendwann
fließt alles Öl durch das Filter. Früher verwendete man typischerweise einen einfachen
Differenzdruck-Schalter zur Filterüberwachung und wechselte das Filterelement, wenn
dieser ansprach. In vielen Applikationen ist es jedoch zweckmäßig, einen Sensor
einzusetzen, der die zunehmende Schmutzaufnahme des Filters anzeigt. Aus dem
Gradienten des Schmutzanstiegs lässt sich ableiten, wann das Filter gewechselt werden
muss. Die Einsätze in Hydraulikanlagen auf Schiffen oder in Windenergieanlagen sind
gute Beispiele für die Zweckmäßigkeit dieser Maßnahme, denn ein Filterwechsel ist
immer an Nebenbedingungen gebunden: Ist ein Eingriff in den Betrieb der Anlage zum
voraussichtlichen Zeitpunkt möglich? Ist ein Ersatzfilter vorhanden und ist Servicepersonal
verfügbar? Die richtige, informations-basierte Planung des Filterwechsels reduziert damit
die Instandhaltungskosten signifikant.
Dr. T. Torikka: In einer Minen-Applikation überwacht Bosch Rexroth im Kundenauftrag
mehrere langsam drehende Radialkolbenmotoren, die ein Förderband antreiben, das Erz
im 24-h-Betrieb aus der Mine transportiert. Das darf nicht ausfallen; Stillstand ist sehr
teuer. Wir überwachen online nicht nur die Motoren, sondern auch das Hydraulikaggregat.
Die Systemsteuerung übernimmt eine Bosch Rexroth Steuerung. Parallel dazu ist ein
eigener Rechner für die Datenerfassung vorhanden, der die Daten der Steuerung und
zusätzlicher Sensoren erfasst. Die Datenerfassung ist mit dem Internet verbunden und
schickt die Daten direkt an ein Serversystem bei Bosch. In diesem Big-Data-System
werden die Daten gespeichert und mit Machine-Learning-Algorithmen ausgewertet, und
sowohl wir als auch der Kunde kann sich die Daten und die Auswertergebnisse über ein
Webportal anschauen. Das nutzen unsere Service-Mitarbeiter, um die Anlage für den
Kunden zu überwachen. Wir haben das nicht als Softwarelösung verkauft, sondern als
Wartungsvertrag, den wir mit dem Kunden abgeschlossen haben. Es ist ein technisches
Werkzeug. Der Kunde bekommt regelmäßig einen Statusbericht zum Zustand seiner Anlage
und Empfehlungen für notwenige Wartungsmaßnahmen. Die Verfügbarkeit der Anlage
garantieren wir noch nicht, aber das ist ein Ziel und ein Kundenwunsch.
Der VDMA hat in diesem Jahr
bereits zwei Veranstaltungen
erfolgreich durchgeführt, um
Predictive Maintenance stärker in
den Markt zu bringen. Sind noch
weitere Aktivitäten geplant?
P.-M. Synek: Der VDMA hat mit Sonderveranstaltungen auf der Hannover Messe das
Thema Condition Monitoring mit einer großartigen Unterstützung der Mitgliedsfirmen in
den Jahren 2005, 2007 und 2009 sehr erfolgreich in Szene gesetzt. Wir haben jetzt im Umfeld
der Diskussionen über „Industrie 4.0“ das Thema „Predictive Maintenance“ aufgegriffen.
Aus unserer Sicht ist es ganz wichtig, dass wir uns jetzt mit dem vorgenannten Thema in die
I4.0-Philosophie einbringen. Am 23. Februar 2016 wurde der erste VDMA-Kongress
„Predictive Maintenance 4.0“ durchgeführt. Diese Veranstaltung stieß auf hohes Interesse in
der Industrie. Hochkarätige Referenten stellten Konzepte und Lösungen praxisnah vor. In
den Beiträgen und den Diskussionen spiegelte sich die große Bedeutung des Themas für