antriebstechnik 6/2017

WÄLZ- UND GLEITLAGER
01 Die unteren Gehäuseteile
zur Aufnahme der Prüfscheibe
wurden mit rd.
200 M80-Gewindebolzen
auf ihren Sockeln fixiert
zunächst auf die gerade eingebrachte
125-t-Scheibe ein. Die wiederum reicht
die entsprechenden Lasten an den Prüfling
weiter, der per Adapter an der Scheibe
befestigt ist. „Das ist ein innovatives Konzept“,
so Göbel, „und es hat einen entscheidenden
Vorteil. Denn die auf das zu prüfende
Lager einwirkenden Kräfte werden
nicht durch die Eigenstabilität eines lastausübenden
Lagers beschränkt.“
Dank des robusten Sieben-Meter-Diskus‘
lassen sich die zu testenden Großlager
deutlich stärker belasten als bei klassischen
Prüfstanddesigns. Unter dem Strich können
die 64 Zylinder in Kooperation mit der
Scheibe über alle Achsen hinweg Kräfte
entfesseln, die in ihrer Kombination sogar
um ein Mehrfaches höher liegen als bei
der aktuell stärksten Großlager-Prüfanlage.
Zusätzlich wird der von der Augsburger
Renk Test System GmbH gefertigte Prüfstand
– in Bezug auf die Größe der Prüflinge
– hohe Umdrehungsgeschwindigkeiten
ermöglichen. Dabei kann er nicht nur
ein einzelnes Großlager mit bis zu 6 m
Außendurchmesser, sondern gleich die
komplette Lagerungseinheit testen.
Kein Wunder also, dass Projektleiter
Göbel zu folgender Überzeugung gelangt:
„Dank der massiven Scheibe wird der künftige
SKF-Prüfstand bezüglich der Kombination
von Dynamik, maximale Kräfte und
Biegemomente sowie Drehzahlen alles bisher
Dagewesene in den Schatten stellen. So
können wir aus den Tests Erkenntnisse gewinnen,
die es uns ermöglichen, gegenwärtige
rechnerische Simulationsmodelle zu
vervollkommenen und kommende Großlager-Generationen
viel präziser und ressourcenschonender
auf ihre spätere Aufgabe
zuzuschneiden.“
Kräfte unter Kontrolle
Damit die Großlager der Zukunft ebenso
langlebig wie leicht werden, ist im Prüfzentrum
derzeit noch echte Schwerstarbeit erforderlich:
Das Gehäuse für das 125-t-„Ufo“
besteht aus sechs Segmenten. Allein die beiden
unteren Segmente wiegen jeweils rund
60 t. „Wir haben diese Segmente mit insgesamt
rd. 200 M80-Gewindebolzen und
einer Vorspannkraft von mehreren Meganewton
auf ihren Sockeln fixiert“, berichtet
Andreas Büchner, Senior Project Manager
im Testcenter-Team von SKF.
Die Sockel, in denen die Schrauben stecken,
sind Bestandteil eines 3 000 t schweren
Fundaments, das vom Rest des offen und
leicht anmutenden Gebäudes entkoppelt
ist – um keine störende Wechselwirkung mit
dem Gebäude zu erhalten. Angesichts des
massiven Unterbaus ist die Präzisionsarbeit
an der Schnittstelle zwischen den Sockeln
und den Gehäuse-Unterteilen umso erstaunlicher:
„Was die Ebenheit der Auflageflächen
anbelangt, reden wir über Toleranzen
von wenigen Zehntel Millimetern“, erläutert
Büchner, „und zwar über eine Distanz von
rd. 10 m.“
Inzwischen sind auch die restlichen Gehäuseteile
rund um die Scheibe montiert
worden. Zwei davon sind jeweils rund 70 t
schwer. „Im Endeffekt erreicht der Prüfstand
dadurch ein Eigengewicht von etwa
700 t“, so Büchner, „und wird damit stabil
genug sein, um seine gewaltigen Kräfte
kontrolliert auf die Prüflinge aufzubringen.“
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