antriebstechnik 6/2017

Lernen von der
Spinne
Handlingsystem für das automatisierte
Fertigen von CFK- und GFK-Bauteilen
Spinnen haben acht Beine, die sie vollkommen unabhängig voneinander bewegen können.
Dadurch ist es ihnen möglich, sich beim Laufen jedem Untergrund anzupassen. Mindestens so
flexibel wie die Extremitäten dieser Gliederfüßler arbeitet auch die neue Greiferspinne des
Maschinen- und Anlagenbauers Fill – denn das Handlingsystem für das automatisierte Fertigen
von CFK- und GFK-Bauteilen ist an allen Achsen mit intelligenten Kleinservoantriebssystemen
von Wittenstein Cyber Motor ausgerüstet.
Insgesamt 19 industrietaugliche Kleinservomotoren
der Baureihe Cyber Dynamic
Line, jeweils in Verbindung mit einem
kompakten Antriebsverstärker Simco Drive,
ermöglichen präzise und filigrane Bewegungsabläufe,
die stufenlos und unabhängig
voneinander angesteuert werden können.
Neun dieser Kleinservomotoren positionieren
je einen Vakuumsauger vertikal
über einen Spindeltrieb. Mit ihnen nimmt
die Greiferspinne zum einen PU-Kerne in
verschiedenen Dimensionen und zum anderen
unterschiedliche flache Composite-
Zuschnitte auf, die dabei für den Verarbeitungsprozess
vorgeformt werden. Die
Carolin Ank, Produktmanagerin und Jan Rohde,
Technischer Vertrieb; beide bei der Wittenstein
Cyber Motor GmbH in Igersheim
übrigen Kleinservomotoren verfahren die
Sauggreifer formatabhängig in der Horizontalen
– ebenfalls mithilfe des Spindeltriebs.
Alle Servoantriebe sind in der
Einkabeltechnik ausgeführt – und über
eine Energiekette auf je einen Simco Drive
im Schaltschrank verdrahtet. Der Einsatz
der Energiekette ist nur aufgrund der
Schleppketten-tauglichen Kabelausführung,
welche zuverlässig gegen EMV geschützt
ist, möglich. Die im Einsatz befindlichen
Hybridstecker vereinfachen die Montage
und Wartungsarbeiten.
Prototyp aus EU-Förderprojekt
weiterentwickelt
„Im Rahmen des EU-Förderprojektes Lowflip
haben wir den von der spanischen Forschungsgesellschaft
Tecnalia konzipierten
Prototypen der Greiferspinne zu industrietauglicher
Serienreife weiterentwickelt“, erläutert
Michael Schneiderbauer von der
Produktentwicklung bei Fill. Lowflip steht
für Low Cost Flexible Integrated Composite
Process und hat zum Ziel, neue Prozesse
zur flexiblen, automatisierten Fertigung von
Verbundbauteilen aus Kohlefaserstoffen
(CFK) und Glasfaserstoffen (GFK) zu entwickeln.
„Eine der zentralen Ideen dabei ist,
den Schichtaufbau und das Aushärten der
Bauteile, die z. B. als Domstreben in Automobilen
zum Einsatz kommen, auf einem
einzigen Werkzeug zu realisieren“, so
Schneiderbauer. „Dies wiederum erfordert
ein hochgradig bewegliches Handlingsystem,
das verschiedene Linearpositionen
ohne mechanisches Umrüsten flexibel anfahren
kann, um die unterschiedlich dimensionierten
Composite-Zuschnitte und PU-
Kerne aufnehmen, vorformen und absetzen
zu können.“
Diese technologische Herausforderung
war wie geschaffen für Fill. Das Unternehmen
mit seinen rd. 700 Mitarbeitern
ist ein international führender Hersteller
von Maschinen- und Anlagen, u. a. zur
Produktion und Verarbeitung von Verbundwerkstoffen.
Eingesetzt werden diese
Composites u. a. im Automobilbau, in der
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