Industrieanzeiger 02.2019

pro Sekunde. So stellt Active Speed Control
den idealen Vorschub auch dann sicher,
wenn die Blechdicke innerhalb einer Tafel
variiert oder die Oberseite durch Rost oder
Lacke verunreinigt ist. Solche Materialunterschiede
führten bislang häufig dazu, dass
sich Schlacke bildete oder der Schnitt abriss.
Abweichungen teilt das System dem Bediener
mit und hilft so, Ausschuss zu vermeiden.
Durch Software-Updates können künftig
weitere Funktionen aufgespielt werden.
Ein weiter Vorteil: Der Bediener kann das
Live-Bild des Blicks durch die Düse und die
wichtigsten Prozessparameter jederzeit auf
der Steuerungsoberfläche der Maschine
oder einem Tablet abrufen.
Sichere, cloudbasierte Datenauswertung
Mit fünf neuen Apps können Kunden beim
Kauf einer Neumaschine in die digitalisierte
Fertigung einsteigen. Die Daten verarbeitet
Trumpf-Tochter Axoom auf ihrer Cloud-
Plattform. Die Server befinden sich in
Deutschland und Europa, geschützt durch
strenge Gesetze. Der Kunde entscheidet, ob
er seine Maschine anbinden möchte. Die Informationen
der Apps lassen sich vom PC,
Tablet oder Smartphone aus abrufen.
• Die App „Live Status“ informiert Nutzer
im Fall eines Stillstands. Sie ermöglicht,
von überall aus auf den Maschinenstatus
zuzugreifen und die Restlaufzeit von Programmen
abzulesen.
• „Machine Analytics“ betrachtet Maschinendaten
und -zustände der vergangenen
drei Tage und hilft den Nutzer, die Auslastung
zu verbessern.
Schneidprozess mit Active
Speed Control: Die Sensorik
reagiert auf Rost
und Verschmutzungen
auf der Oberfläche, passt
den Vorschub automatisch
an und vermeidet so
Fehlschnitte.
• „Program Analytics“ zeigt, welche Programme
nicht immer reibungslos liefen.
Diese App hilft auch, Programme auszuwählen,
die sich besonders gut für Nachtund
Wochenendschichten eignen.
• „Material Analytics“ betrachtet den Materialeinsatz
und unterstützt bei der Bestellplanung.
• „Punching Tool Analytics“ erkennt, welche
Werkzeuge häufig zum Einsatz kommen
und schlägt vor, welche zu Standardwerkzeugen
gemacht werden sollten.
Die Apps ergänzen die Lösungen für die
Smart-Factory-Lösung, die die Ditzinger
unter dem Namen TruConnect anbieten.
Immer wissen, wo ein Teile gerade liegt
Einen weiteren Trumpf-Baustein für die vernetzte
Fertigung stellt das Indoor-Lokalisierungssystem
„Track & Trace“ dar, das auf
Ultra-Wideband-Technologie (UWB) basiert.
Die Lösung ermittelt in Echtzeit und
zentimetergenau die eindeutige Position von
Teilen oder Werkzeugen und dokumentiert
die Transportwege. Lästiges und kostspieliges
Suchen in der Fertigung entfällt damit.
Expressaufträge lassen sich in der Halle präzise
orten und Arbeitsschritte sinnvoll priorisieren.
Das verkürzt die Durchlaufzeiten
und steigert die Produktivität.
Track & Trace funktioniert über einen
im Inneren des Markers verbauten Computerchip.
Er sendet Daten über an der Hallendecke
installierte Ortungsgeräte, sogenannte
Satelliten, an einen Industrierechner, auf
dem sich die Informationen über das Teil
und seine Lage übersichtlich darstellen lassen.
Nutzer können von dort aus auch den
Marker ansteuern und auf ein kleines Ink-
Display etwa die Auftragsnummer oder andere
wichtige Informationen übertragen.
Umformen 4.0 in Automobilproduktion
Wie Digitalisierung in der Blechumformung
ganzheitlich gelingt, zeigten Wissenschaftler
des Fraunhofer IWU. Am Beispiel einer
Miniatur-Umformpresse und deren digitalem
Zwilling demonstrierten sie wie sich
Produktionsstillstände und Ausschuss im
Presswerk vermeiden und so Mehrwerte
schaffen lassen. Mittels Kraft- und Wegsensoren,
einem Werkstofftester und einer optischen
Bauteilprüfung überwacht die Anlage
sich selbst und die gefertigten Teile. Sie ermöglicht
damit eine 100-%-Qualitätskontrolle.
Das Ziel der Forscher ist, künftig die
Prozessparameter so zu beeinflussen, dass
sich Gutteile auch aus Materialien herstellen
lassen, die bislang zu Ausschuss geführt
hätten. Um Mitarbeiter mit Informationen
zu versorgen, kommen unterschiedliche
Visualisierungslösungen zum Einsatz.
Außerdem haben die Forscher einen Verfahrensmix
entwickelt, mit dem sich komplexe
Karosserieteile schon ab Stückzahl 1
wirtschaftlich herstellen lassen. Wie ihr Ansatz
praktisch funktioniert, zeigten sie anhand
des stromlinienförmigen Konzeptfahrzeugs
Silberhummel. Dabei reduziert inkrementelle
Blechumformung die Werkzeugkosten
und die Zeit bis zum ersten Fertigteil.
Erzeugt wird die Form durch aufeinanderfolgende
Bewegungen eines Umformdorns,
der sich entlang einer CNC-Bahn bewegt.
Einfache Geometrien lassen sich ohne
Gegenwerkzeuge herstellen, für komplexere
Formen werden einfache Gegenwerkzeuge
verwendet. Bei der Silberhummel bestehen
diese aus kostengünstigem und einfach zu
bearbeitendem Leimholz. •
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