Kulmbacher Notizen - Fachschule für Lebensmitteltechnik

Produktionsoptimierung durch
Aufbau eines
Instandhaltungssystems
mittels IT-Medium in eine
vorhandene Systemlandschaft
Marlies Wagner, Susanne
Rauber, Wolfgang Roider
Betreuer: Helmut Zumkley;
Thomas Birus
Projektfirma: Pöschl Tabak
GmbH und Co. KG
Momentan wird die Wartung zeitgesteuert
(z.B. vierteljährlich) und ohne
Berücksichtigung der Produktionsmengen
durchgeführt. Die Wartungspläne
werden kompliziert verwaltet,
ausgedruckt und ausgegeben. Eine
Analyse der Störzeiten erfolgt nur begrenzt.
Es stellte sich heraus, dass hier
ein großes Verbesserungspotential
vorhanden ist. Die Aufnahme des Ist-
Zustandes ergab eine Datensammlung
über die Wartung und Störungsauswertung.
In einem Lastenheft wurden
die Vorgaben für den Programmierer
erarbeitet, um die maßgeschneiderte
Software programmieren zu können.
Die vorliegenden Wartungspläne wurden
in Excel überarbeitet und angegli-
Kulmbacher Notizen - Projektarbeiten Verarbeitungstechnik
chen bzw. neu erstellt. Mit dem ROI
(Return on Invest; das ist eine Kennzahl
ähnlich der Amortisationszeit),
wurde die Wirtschaftlichkeit der bevorstehenden
Neuerung berechnet. Die
Vorteile der neuen Software sind eine
laufzeitbezogene Instandhaltung mit
gleichzeitigem effizienteren Mechanikereinsatz,
die optimale Maschinenpflege
und der geringere Verwaltungsaufwand.
Lebensmittelsicherheit nach
DIN EN ISO 22000 in einem
Konservenbetrieb
Tobias Reinfelder, Michael
Rupprecht und Uli Scherer
Betreuer: Dr. Siegfried
Günther
Partner: Georg Baier GmbH,
Pressath
Das beteiligte Unternehmen stellt Pilzund
Waldbeerenkonserven her und
strebt die Zertifizierung eines integrierten
Managementsystems mit DIN EN
ISO 9001 (Qualität) und DIN EN ISO
22000 (Lebensmittelsicherheit) an.
Im Rahmen der Arbeit wurde das Kap.
7 der 22000er Norm „Planung und Realisierung
sicherer Produkte“ bearbeitet,
24
mit dem gleichzeitig die gesetzlichen
Anforderungen der HygieneVO (EG)
852/2004 erfüllt werden.
Zunächst wurde im Rahmen der Präventivmaßnahmen
(= Basishygiene)
der Hygienestatus ermittelt und Vorschläge
zur Optimierung erarbeitet
(Kap. 7.2).
Anschließend wurden zur Vorbereitung
der Gefahrenanalyse (Kap. 7.3) Fließbilder
der Abläufe erstellt und die Produkte
sowie deren vorgesehene und zu
erwartende Verwendung beschrieben;
Rohstoffspezifikationen liegen im Unternehmen
vor. Zur Gefahrenanalyse
(7.4.) wurden FMEAs vorbereitet; die
Gefahren wurden durch das HACCP-
Team ermittelt und mit FMEAs bewertet.
Als operative Präventivmaßnahmen
(Kap. 7.5) wurden die Wareneingangsprüfung,
die Temperaturkontrollen der
Kühl- und Gefrierräume und die pH-
Kontrolle der Aufgüsse erkannt.
Im Rahmen des HACCP-Plans (Kap.
7.6) wurden zwei CCPs (entscheidende
Lenkungspunkte) festgelegt: dies sind
die jeweiligen Erhitzungsbedingungen.
Für die operativen Präventivmaßnahmen
und das HACCP wurde ein Kontrollsystem
erarbeitet. Zum Abschluss
der Arbeit wurde eine Hygieneschulung
der Mitarbeiter durchgeführt.