Kulmbacher Notizen - Fachschule für Lebensmitteltechnik

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Produktionsoptimierung durch Aufbau eines Instandhaltungssystems mittels IT-Medium in eine vorhandene Systemlandschaft Marlies Wagner, Susanne Rauber, Wolfgang Roider Betreuer: Helmut Zumkley; Thomas Birus Projektfirma: Pöschl Tabak GmbH und Co. KG Momentan wird die Wartung zeitgesteuert (z.B. vierteljährlich) und ohne Berücksichtigung der Produktionsmengen durchgeführt. Die Wartungspläne werden kompliziert verwaltet, ausgedruckt und ausgegeben. Eine Analyse der Störzeiten erfolgt nur begrenzt. Es stellte sich heraus, dass hier ein großes Verbesserungspotential vorhanden ist. Die Aufnahme des Ist- Zustandes ergab eine Datensammlung über die Wartung und Störungsauswertung. In einem Lastenheft wurden die Vorgaben für den Programmierer erarbeitet, um die maßgeschneiderte Software programmieren zu können. Die vorliegenden Wartungspläne wurden in Excel überarbeitet und angegli- Kulmbacher Notizen - Projektarbeiten Verarbeitungstechnik chen bzw. neu erstellt. Mit dem ROI (Return on Invest; das ist eine Kennzahl ähnlich der Amortisationszeit), wurde die Wirtschaftlichkeit der bevorstehenden Neuerung berechnet. Die Vorteile der neuen Software sind eine laufzeitbezogene Instandhaltung mit gleichzeitigem effizienteren Mechanikereinsatz, die optimale Maschinenpflege und der geringere Verwaltungsaufwand. Lebensmittelsicherheit nach DIN EN ISO 22000 in einem Konservenbetrieb Tobias Reinfelder, Michael Rupprecht und Uli Scherer Betreuer: Dr. Siegfried Günther Partner: Georg Baier GmbH, Pressath Das beteiligte Unternehmen stellt Pilzund Waldbeerenkonserven her und strebt die Zertifizierung eines integrierten Managementsystems mit DIN EN ISO 9001 (Qualität) und DIN EN ISO 22000 (Lebensmittelsicherheit) an. Im Rahmen der Arbeit wurde das Kap. 7 der 22000er Norm „Planung und Realisierung sicherer Produkte“ bearbeitet, 24 mit dem gleichzeitig die gesetzlichen Anforderungen der HygieneVO (EG) 852/2004 erfüllt werden. Zunächst wurde im Rahmen der Präventivmaßnahmen (= Basishygiene) der Hygienestatus ermittelt und Vorschläge zur Optimierung erarbeitet (Kap. 7.2). Anschließend wurden zur Vorbereitung der Gefahrenanalyse (Kap. 7.3) Fließbilder der Abläufe erstellt und die Produkte sowie deren vorgesehene und zu erwartende Verwendung beschrieben; Rohstoffspezifikationen liegen im Unternehmen vor. Zur Gefahrenanalyse (7.4.) wurden FMEAs vorbereitet; die Gefahren wurden durch das HACCP- Team ermittelt und mit FMEAs bewertet. Als operative Präventivmaßnahmen (Kap. 7.5) wurden die Wareneingangsprüfung, die Temperaturkontrollen der Kühl- und Gefrierräume und die pH- Kontrolle der Aufgüsse erkannt. Im Rahmen des HACCP-Plans (Kap. 7.6) wurden zwei CCPs (entscheidende Lenkungspunkte) festgelegt: dies sind die jeweiligen Erhitzungsbedingungen. Für die operativen Präventivmaßnahmen und das HACCP wurde ein Kontrollsystem erarbeitet. Zum Abschluss der Arbeit wurde eine Hygieneschulung der Mitarbeiter durchgeführt.
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