KONGRESSUNTERLAGEN | PROCEEDINGS - Bft-international.com

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were thoroughly verified and prepared, as
well as the details of the connections to the
glass facade panels and of the interfaces
between the individual trades to be coordinated.
As the preparation of the quotation
progressed to a more detailed stage, it became
increasingly important to provide the
client with a sufficient degree of safety and
reliability with respect to the interfaces/
coordination between the individual work
steps. This aim was achieved by entering
into a cooperation and interface agreement
between the closely coordinated precast
architectural concrete façade, glass façade
and sunshading teams as early as in the
quotation phase.
Design phase
The success of the element design essentially
relied on a close cooperation at the
design stage, involving the architects and
relevant technical designers. Particular emphasis
was put on the verification of the
contacts/transitions to subsequent works.
One of the challenges was the high reinforcement
ratio of the cast-in-place lower-floor
columns, which even caused difficulties
with regard to the installation of
anchor channels. Even these anchor parts
installed by the cast-in-situ contractor
required detailed drawings. In addition,
it was necessary to design and provide a
doweled installation option to be used in
the event of inappropriate anchor channel
insertion to prevent any delay or disruption
to the assembly process.
Production phase
Assembly sequences and storage capacities
needed to be fine-tuned for the production
of the individual architectural concrete
facade elements. Reusable formwork was
chosen with a view to the large number
of elements (1,395), the 41 different types
of shuttering with 130 form variants and
a daily production output of 25 elements.
This type of formwork (mobile frames)
made it possible to rearrange and build the
formwork in the joiner’s workshop located
adjacent to the production line, rather than
on the production table itself. The up to
7.35 m long I- or T-shaped elements were
acid-washed at a dedicated roofed work
station sheltered from wind. A total concrete
surface of 7,500 m² was acid-treated.
Logistics phase
Storage, transport and assembly needed
to be highly flexible to meet agreed deadlines.
Prior to commencing assembly work,
Planungsphase
Zum Gelingen der Elementplanung trug wesentlich
eine intensive Kooperation schon
während der Planungsphase unter Beteiligung
der Architekten und entsprechender
Fachplaner bei. Geprüft wurden vor allem
die Schnittstellen und Übergänge zu den
anschließenden Gewerken. Eine Herausforderung
war der hohe Bewehrungsgrad der
Ortbetonstützen in den unteren Geschossen,
was sogar den Einbau von Ankerschienen
erschwerte. Selbst für diese Ankerelemente,
die der Ortbetonbauer mit einzubauen hatte,
waren Detailzeichnungen erforderlich. Zusätzlich
war es notwendig, für den Fall eines
nicht korrekten Einbaus dieser Schienen eine
dübelfähige Variante zu planen und vorzuhalten,
damit die Montage nicht ins Stocken
kam.
Produktionsphase
Für die Produktion der einzelnen Architekturbetonfassadenelemente
war eine Feinabstimmung
der Montagefolge und der Lagerkapazitäten
erforderlich. Bei einer Elementanzahl
von 1.395 Stück und 41 unterschiedlichen
Schalungstypen mit 130 Formvarianten und
einer Produktion von 25 Elementen pro Tag
empfahl sich der Einsatz von Wechselschalungen.
Durch die Wechselschalung (transportable
Rahmen) erfolgte der Schalungsum-
bzw. -neubau nicht auf dem jeweiligen
Fertigungstisch, sondern in der neben der
Fertigung gelegenen Schreinerei. Gesäuert
wurden die bis zu 7,35 m langen I- bzw. T-
Elemente auf einem überdachten und windgeschützten
Säuerungsplatz. Es wurden insgesamt
7.500 m² Betonoberfläche gesäuert.
Logistikphase
Zur Einhaltung der Termine war eine hohe
Flexibilität im Bereich der Lagerung, des
Transports und der Montage gefordert. Aus
diesem Grund wurden vor Beginn der Montagearbeiten
500 Architekturbetonelemente
im Werk vorgefertigt und auf speziellen
Lagergestellen im werksseitigen überdachten
Lager vorgehalten. Die Verladung der
T-Elemente erfolgte in speziellen Stapelgestellen,
die im technischen Büro von Dreßler
Bau eigens für dieses Projekt entwickelt
wurden. Diese Stapelgestelle ermöglichten
den beschädigungsfreien Transport von zehn
Elementen pro LKW.
Montagephase
Durch das begrenzte Baufeld waren die
Standortplätze für die Montagekrane nicht
optimal und wurden in enger und koordinierter
Absprache mit den übrigen am Bau
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02·2013 BFT INTERNATIONAL 45