Bachelorarbeit - Hochschule München

HM/SLV-München
Ergebnisse
Wegen der auftretenden Plasmaabschirmung, die dann das Tiefschweißen verhindert,
wird auf höhere Laserleistungen und damit höhere Schweißgeschwindigkeiten
verzichtet.
Da beim industriellen Laserstrahlschweißen eine hohe Schweißgeschwindigkeit wegen
der meist günstigeren Nahtausformung (schmäler, geringere Wärmeeinbringung
mit geringerem Verzug) und Wirtschaftlichkeit bevorzugt werden, wird bei der Untersuchung
die Proben mit der höheren Schweißgeschwindigkeit, 3 m/min bei 3,5 KW,
verstärkt untersucht und ausgewertet.
5.2 Beobachtungen und Erkenntnisse
Bei den bis jetzt durchgeführten Schweißungen, mit der Bauteilgeometrie 1, A-Form,
und Geometrie 2, T-Form, konnten alle Bauteile dauerhaft, fest und sauber geschweißt
werden.
Im allgemeinem ließ sich feststellen, dass leichte Abweichungen von der optimalen
Schweißnahtpositionierung auf dem Oberblech um bis zu 0,7 mm tolerierbar waren.
Dies ist vor allem bei Laserstrahlschweißungen von hohem Interesse, da durch die
geringe Schweißnahtbreite bei gleichzeitiger hohe Energiedichte die genaue Positionierung
ein wichtiger Einflussfaktor der Schweißnahtgüte darstellt.
Als negative Auswirkung einer suboptimalen Positionierung lässt sich die veränderte
Nahtgeometrie und die zum Teil stärkere Nahtunterwölbung feststellen.
Bild 26: 401 r=3,25 mm PL= 3 KW Bild 27: 405 r=3,25mm PL=3,5 KW
Je mehr der Laserstrahl bei der vollständigen Blechüberlappung und nicht im Radius
positioniert wird, desto geringer fällt die Schweißnahtabsackung aus. Bedingt durch
die Prüfgeometrie, vor allem bei der T-Form, entfernen wir uns aber auch von dem zu
untersuchenden Geometrie- und Kaltumformbereich. Somit ist jede Laserstrahlpositionierung
eine Abwägung zwischen optimaler Schweißnaht und angestrebten Untersuchungsziel.
Im Verlauf der Versuchsdurchführung fanden sich vereinzelt Proben, bei denen der
Großteil des Bleches verschweißt war, aber auf einem Teilstück sowohl Ober- als
auch Unterblech geschweißt wurden, aber nicht miteinander.
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