56 10 59 55 - Kirchhoff Gruppe

Blick auf die beiden Hotforming-
Straßen am Standort Iserlohn
Investition in zukunftsfähige Technologie
r Iserlohn: Zweite Presshärtelinie findet großes Interesse bei Kunden
Im Frühjahr 2012 hat die zweite Presshärtelinie in
Iserlohn die Produktion aufgenommen. Vier Millionen
zusätzliche Teile pro Jahr werden dann für
Kunden wie Ford, koda und Daimler mit diesem
Verfahren hergestellt. Mit einer Länge von 60 m
ist die neue Anlage sogar noch 15 m länger als die
bestehende, die Presskraft wird 1.200 Tonnen betragen.
Noch in der Probebetriebphase
konnten wir am 18. März 2012
hochrangigen Besuch aus dem
Hause GM begrüßen. Die Delegation
um Randy Pappal, Executive
Director Global Body & Exterior,
und Greg Warden, Body Lead Director Body & Interior,
aus Detroit kam mit ihrer Einkaufs- und Engineering
Mannschaft aus Rüsselsheim, um sich vor
Ort über den Stand unserer Hotforming Aktivitäten
zu informieren. Bei der Werksführung zeigte man
sich beeindruckt von den neu geschaffenen Kapazitäten
im Hotforming Bereich.
In den Anfängen des Presshärtens wurden mit jedem
Hub zwei Bauteile gefertigt – heute sind es
vier. „Der Trend geht dahin, in weniger Produktionsschritten
mehr Produktvarianten und sogar
unterschiedliche Produkte gleichzeitig herzustellen.
Diese komplexe Prozessführung ist die größte
r „Die komplexe Prozessführung
ist die größte Herausforderung
beim Presshärteverfahren“
Timo Müller,
Bereichsleiter Hotforming.
Herausforderung beim Presshärteverfahren“, sagt
Timo Müller, Bereichsleiter Hotforming.
Die Werkzeuge sind so ausgelegt, dass vier unterschiedliche
Teile in einem Hub umgeformt werden
können. Welche das sind, muss genau geplant werden.
Dabei sind die Prioritäten und jeweiligen Auftragsmengen
der einzelnen Teile in der Fertigungs-
planung zu berücksichtigen.
Heute werden 20 unterschiedliche
Artikel mit 12 Werkzeugen
hergestellt.
Mittlerweile gibt es in jeder Carline
eine steigende Nachfrage
nach pressgehärteten Teilen. Zusätzlich werden
auch die Kundenspezifikationen immer anspruchsvoller.
Um die Anforderungen unserer Kunden bestmöglich
zu erfüllen, werden bei KIRCHHOFF Automotive
spezielle Platinen (tailor-welded und tailor-rolled
blanks) mit unterschiedlichen Dicken verarbeitet.
Die daraus gefertigten Bauteile weisen dann eine
verbesserte Crashperformance auf.
Zukünftig wird KIRCHHOFF Automotive seine
Presshärte-Kapazitäten weiter ausbauen.
Timo Müller, Silvia Rauterkus
v.l.n.r.: Silvia Rauterkus, nils
winkelmeyer, Christian Mengel
(GM), Dr. Heiko Engels, Greg
walden (GM), Dr. Leder (GM),
Markus Löcker, Randy Pappal
(GM), Michael Küpper (GM),
Tomasz zwyrtek (GM), Klaus-
Peter Eckhardt (GM), Florian
wiethaup (GM), Marek zroski
(GM), Arndt G. Kirchhoff
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