GesteinsPerspektiven 01/18

VERSCHLEISSSCHUTZ & WARTUNG
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schädigungen durch Riefen, Kratzer und
Mulden, Ermüdungsbrüche oder -risse an
der Oberfläche durch Zerrüttung und chemische
Reaktionen auftreten. Auch konstruktive
und/oder verfahrenstechnische
Maßnahmen, wie Einfallhöhe und -winkel
von Schüttgütern in ein Trichterblech, beeinflussen
den Verschleiß. Eine enge Abstimmung
und Beratung zwischen Stahlhersteller
und Verarbeiter ist also in jedem
Fall zu empfehlen, um optimale Ergebnisse
zu erzielen.
1975 haben Ingenieure des schwedischen
Stahlherstellers SSAB (Svenskt
Stål AB) ein bis dato als unlösbar geltendes
Problem beseitigt: die Herstellung
von biegbaren Verschleißblechen, welche
eine einzigartige Kombination aus Härtegrad
und Zähigkeit aufweisen. Zukunftsweisend
wurde das neue schwedische
Produkt Hardox genannt. Der Einsatz
dieser Stahlsorte ermöglicht den Bau von
Teilen und Maschinenkomponenten mit
leichteren, optimalen Strukturen, welche
sich durch ihre extreme Leistungsfähigkeit
und Langlebigkeit auszeichnen. Der
extreme Widerstand gegen Verschleiß
dieser Stahlsorten erlaubt den Bau von
Produkten mit einer bis zu zehnfachen
Lebensdauer. Diese neuen verschleißfesten
Stahlwerkstoffe weisen zudem
höchste Zugfestigkeitswerte aus. Daher
lautet das Motto des Herstellers: „Steine,
Sand, Kohle, Mineralien, Altmetalle und
andere aggressive Materialien haben es
schwer, bei Hardox-Verschleißblechen
einen bleibenden Eindruck zu hinterlassen.
Der extreme Widerstand von Hardox
gegen Verschleiß ist ein strategischer
Geschäftsfaktor und dank der bis zu
zehnfachen Lebensdauer (und mehr) ist
es wie Geld auf der Bank anzulegen und
zu vermehren.“
In diesem Motto steckt zwar sehr viel
Eigenlob, aber andererseits lassen sich
diese Aussagen in der Praxis kaum von
der Hand weisen. Hochfeste Stähle ermöglichen
oft erst den Leichtbau. Bei
gleicher Funktion wird nämlich weniger
Stahl benötigt, was letztendlich zu einer
erheblichen Gewichtsreduzierung bis zu
50 % führen kann. Aus diesem Grund
lassen sich die Material- und Fertigungskosten
pro Bauteil senken und Kraftstoffkosten
minimieren. Damit sind
hochfeste Grobbleche trotz ihrer Mehrkosten
oft viel wirtschaftlicher.
Feinkörnige Grobbleche sind übrigens
kein Widerspruch in sich, auch
wenn es so klingt. Nach DIN EN 10079
gelten Bleche ab einer Dicke von 3 mm
und einer Breite von 600 mm als Grobbleche.
Die maximale, in den Regelwerken
erfasste Dicke beträgt 400 mm. Die
Breiten reichen von etwa 1000 bis über
5000 mm.
Einer der weltweit größten Stahlproduzenten
ist der indische Konzern Tata
Steel. Sollte die im September 2017 öffentlich
bekannte Fusion zwischen Thyssen-Krupp
und Tata Steel auch von den
Wettbewerbshütern abgesegnet werden,
würde nach Weltmarktführer Arcelor
Mittal der zweitgrößte europäische
Stahlkonzern entstehen. Tata Steel hat
sich schon seit ein paar Jahren verstärkt
um die Herstellung von höherfesten und
besonders zähen Stahlwerkstoffen gekümmert.
In Zusammenarbeit mit Kunden
wie Caterpillar, JCB, Terex, Joy Global
oder Kion fließen bei der Konstruktion
von neuen Maschinen und Geräten
die aktuellsten Entwicklungen im Bereich
Stahlwerkstoffe gleich mit ein.
Dabei gilt es auch die Bearbeitungsvorstufen
wie Laserschweiß- und Schneidverfahren,
Laser-, Gas- und Plasma-
Profilierung sowie Biegepressen und
Sägearbeiten zu optimieren. Schlussendlich
sollen die Kunden wettbewerbsfähiger
werden und dabei noch Kosten
sparen. Bei Bedarf übernimmt Tata Steel
sogar die Bearbeitungsvorstufen und
liefert dann anstatt Halbzeuge wie Rund-
ARBEITSSPUREN 2: Kiesel stellte ebenfalls
eine Schaufel aus, die bereits 1800 Bh im
Hartsteineinsatz war; nur neu lackiert. Die
Klappschaufel gibt es in vier verschiedenen
Grundverschleißstufen. Seit Mitte 2017 mit
neuer Geometrie für noch bessere Leistung.
Foto: rpr
DAS NEUE Verschleißzahnsystem C-Rex
von Combi Wear Parts für Bagger und Radlader
ist mechanisch mit nur einer einzigen
beweglichen Komponente gesichert. Montage
und Demontage sind dadurch schnell
erledigt. Foto: Combi Wear Parts
Feinkörnige Grobbleche
WIEDERBELEBUNG: Ein stark verschlissener Prallmühlen-Rotor wird nach Regeneration
auf einer Fräsmaschine bearbeitet und in einen optimalen Zustand versetzt. Rechts unten
eine regenerierte Radladerschaufel mit Cracox-Verschleißblechen. Foto: Craco
1/2018 GESTEINS PERSPEKTIVEN