Mobility_2023

MOBILE MASCHINEN
01 Schmier- und wartungsfreie Xiros-Dünnringlager kommen in
engen Bauräumen zum Einsatz, zum Beispiel bei Drehreglern im
Fahrzeug
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02 Next Level Engineering: Zukünftig können Kunden, Ingenieure
und Materialexperten als Avatare im Iguversum zusammenkommen
und dort Projekte durchführen
ebenso wenig wie Fogging (Ausgasungen). Neben den Materialeigenschaften
gibt es aber auch „soft facts“, die den Einsatz von
Igus-Komponenten im automobilen Innenraum fördern.
Dirk Tietz: „Unsere Prozesse sind darauf ausgerichtet, den Autoherstellern
und Zulieferern innerhalb kurzer Zeit genau die Bauteile
zu liefern, die sie benötigen. Das gilt für die Konstruktion
und Entwicklung ebenso wie für die Prototypenfertigung und die
kostengünstige Serienproduktion in ganz kleinen und ganz großen
Stückzahlen – alles im eigenen Haus.“
SCHNELL KONFIGURIERT, EXPRESS GELIEFERT
Wie schnell das gehen kann, beschreibt Dirk Tietz an einem konkreten
Beispiel: „Mit unserem FastLine Service bieten wir die
Lieferung von maßgefertigten Spritzguss-Gleitlagern und Anlaufscheiben
in maximal sieben Tagen an. Der Anwender konfiguriert
das gewünschte Lager in unserem Iglidur Gleitlager-Designer, der
neben den Kosten für die FastLine-Produktion auch die Herstellungskosten
unserer anderen Fertigungsverfahren anzeigt. Und
wenn es das Wunschgleitlager schon in unserem Standard-Sortiment
gibt, wird auch das in den Preisvergleich einbezogen. So hat
der Kunde jederzeit den besten Preis im Blick – und ihm stehen
innerhalb von sieben Tagen die gewünschten Erstmuster zur Verfügung.
Für die Anpassung an Sondertoleranzen und die häufig
benötigte PPAP Erstmuster-Dokumentation sind weitere ein bis
zwei Wochen einzurechnen. Nach erfolgreicher Validierung steht
dann aber direkt das Serienwerkzeug auch für große Stückzahlen
zur Verfügung. Das ist ein, soweit wir wissen, einmalig schneller
Service, um Spritzgusswerkzeuge und Muster zu erstellen“
Dass die Igus-Konstrukteure aufs Tempo drücken können, beweisen
sie nicht nur mit diesen online-gestützten Konfiguratoren
mit zugehörigem schnellem Produktions-Service, sondern auch
mit komplexeren Projekten. Dirk Tietz: „Kürzlich haben wir in
einem gemeinsamen Projekt mit einem Tier 1-Zulieferer eine komplette
Mittelkonsole in vier Monaten statt in, wie bisher beim Kunden,
einem Jahr zur Serienreife gebracht. Beschleunigend wirken
dabei auch unsere anderen Fertigungsverfahren wie der 3D-Druck
oder die mechanische Herstellung von Prototypen aus Halbzeugen.“
Dass die Anzahl der Tribopolymer-Gleitlager im Auto-Innenraum
in den kommenden Jahren rasch wachsen wird, steht für
die Igus-Konstrukteure außer Frage. Dirk Tietz: „Man sieht es
schon an Konzeptstudien und Prototypen: Das autonome oder
teilautonome Fahren bietet den Innenraum-Designern ganz
neue Freiheiten, aber auch Herausforderungen. In Zukunft sind
Sitze drehbar und in weiten Bereichen verschiebbar. Das Lenkrad
verschwindet auf Tastendruck im Cockpit, Bildschirme erscheinen
per Geste oder Sprachbefehl. Kurz: Der Innenraum
wird wesentlich flexibler. Das gilt auch und erst recht für neue
Fahrzeugkonzepte wie autonome Shuttles, mobile Büros oder
Lieferwagen.“ Diese Flexibilität braucht zusätzliche Lagerungen
und Energieführungen. Sitze und Lehnen werden durch rotative
Gleitlager in vielen Achsen beweglich. Drehbewegungen von
Bildschirmen, Tischen oder Sitzen lassen sich mit Drehkranzlagern
realisieren. Mittelkonsolen, aber auch Schiebetüren und
Dachsegmente, verfahren leise und leicht mit Spindeltrieben.
Die benötigten Strom- und Signalleitungen werden sicher in
Energieketten geführt.
Was hier jetzt schon geht, hat Igus in einer virtuellen Konzeptstudie
präsentiert: Der „Future Van“ zeigt viele innovative Details
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wie vollständig faltbare Sitze, und in jedem dieser Interieur-Komponenten
sorgen Tribopolymer-Lager für die Beweglichkeit. Ein
weiteres Plus in der kosten- wie qualitätsbewussten Autoindustrie:
Igus-Komponenten sind günstig. Und die Entwickler wissen,
welche Umgebungsbedingungen im und am Auto herrschen und
welche Anforderungen die OEMs stellen. Dirk Tietz: „Die Art der
Kollaboration in der Entwicklungsphase wird sich verändern. In
unserem ‚Iguversum‘ nutzen wir bereits die Möglichkeiten des
Metaverse. Hier entwickeln unsere Kunden künftig gemeinsam
mit unseren Konstrukteuren neue Produkte digital mit 3D-Brillen.“
Das spart nicht nur Reisezeit und -kosten: „Virtuelle Machbarkeitsstudien
mit 3D-Modellen können frühzeitig Schwachstellen
aufdecken – ohne physische Prototypen. Und das ist nur
einer von vielen Vorteilen des Konstruierens im iguversum, in
das wir unsere automotive-Kunden gern einladen.“
Bilder: Igus
www.Igus.de
UNTERNEHMEN
igus GmbH
Spicher Str. 1a, 51147 Köln
AUTOR
Michael Offner,
Leiter Branchenmanagement bei igus
MOBILITY 2023 31