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Erreichbare Bohrtiefen - Geradegenutete Bohrer

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15.6 Reibahlenanschnitte<br />

Der Anschnitt der Reibahle ist der eigentliche Schneidenteil. Ihm kommt daher besondere Bedeutung zu, weil seine Ausführung<br />

über den Reiberfolg entscheidet. In den meisten Fällen bleiben die Außenzentren an den Reibahlen erhalten, um<br />

einen Nachschliff zu ermöglichen. Diese können die Form, wie in Abb. 15.8 oder in Abb. 15.9 gezeigt, aufweisen. Ein<br />

Innenzentrum nach DIN 332 T1 ist auf Sonderwunsch selbstverständlich auch erhältlich.<br />

(Abb. 15.8) (Abb. 15.9)<br />

(Abb. 15.10) (Abb. 15.11)<br />

(Abb. 15.12) (Abb. 15.13)<br />

(Abb. 15.14) (Abb. 15.15)<br />

(Abb. 15.16) (Abb. 15.17)<br />

88<br />

45º Anschnitt<br />

Die gebräuchlichste Form des Anschnitts an<br />

VHM-Reibahlen ist ein Anschnitt von 45º. Mit<br />

diesem Anschnitt kann die Mehrzahl aller Reiboperationen<br />

durchgeführt werden. Vor allem bei<br />

Werkstoffen wie Stahl, Alulegierungen und zäher<br />

Bronze findet dieser Anschnitt Anwendung.<br />

Doppelter Anschnitt<br />

Ein doppelter Anschnitt wird gewählt, um eine<br />

Spanunterteilung zu erreichen. Dadurch wird<br />

eine hohe Güte der Oberfläche sowie eine hervorragende<br />

Genauigkeit der Bohrung erzielt.<br />

30º Anschnitt<br />

Für Werkstoffe wie GG und spröde Nichteisen-<br />

Metalle ist ein Anschnitt von 30º zu empfehlen.<br />

Stirnschnitt<br />

VHM-Reibahlen mit Stirnschnitt werden vor<br />

allem dort vorteilhaft eingesetzt, wo hohe Anforderungen<br />

an die Fluchtungsgenauigkeit der<br />

Bohrung gestellt werden und ein Führungsteil<br />

vor den Schneiden nicht angebracht werden<br />

kann. Auch für die Bearbeitung von Sacklöchern<br />

ist dieser Anschnitt sehr gut geeignet.<br />

Die Schneidecken am Stirnschnitt werden,<br />

wenn es der Bohrungsausgang erlaubt, mit<br />

einem kleinen Kantenbruch versehen, welcher<br />

die Oberflächengüte wesentlich verbessert.<br />

Schälanschnitt<br />

VHM-Reibahlen mit Schälanschnitt werden<br />

verwendet, wenn Anforderungen an höchste<br />

Oberflächengüte gestellt werden.

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