antriebstechnik 3/2018

NACHGEFRAGT I PREDICTIVE MAINTENANCE
„Eine riesige Chance“
Predictive Maintenance bietet eine riesige Chance für die Instandhaltung von
elektrischen Antrieben. Durch korrekte präventive Instandhaltung lässt sich
die Lebensdauer bereits deutlich verlängern. Aber plötzliche Stressfaktoren wie
Überhitzung können unbemerkt zu Schäden führen, im schlimmsten Fall zu
einem Totalschaden am Motor. Durch eine kontinuierliche Überwachung des
Schwingverhaltens sowie elektrische Messungen von Isolationswerten und
Temperaturen können wir genau feststellen, wann eine Motorwartung fällig
wird. Bei Großmotoren mit Leistungen bis 15 000 kW, betreffen Abnutzungserscheinungen
neben Kohlebürsten, die regelmäßig gewechselt werden müssen,
in erster Linie die Lager und die Motorwicklungen. Der Abrieb an den Bürsten lässt
sich z. B. mit einem LVDT messen. Lager- und Wicklungstemperaturen werden mit
Pt100 überwacht. Durch Langzeitmessungen lassen sich Trends erkennen. Bei untypischen Erhitzungen
wird der nächste günstige Servicetermin für eine Inaugenscheinnahme und gegebenenfalls Reparaturen
genutzt. Dadurch lassen sich Produktionsausfälle vermeiden und Wartungstermine ökonomisch steuern.
Ich gehe davon aus, dass dadurch die Motorlebensdauer noch weiter verlängert werden kann.
Mathis Menzel, Geschäftsführer, Menzel Elektromotoren GmbH
„Wartung rechtzeitig planbar“
Hersteller mobiler Arbeitsmaschinen schreiben bislang zumeist feste
Wartungsintervalle vor, in denen Servicetechniker Komponenten
unabhängig vom Zustand oder nach optischer Kontrolle austauschen.
Der interne Verschleißgrad lässt sich so nicht erkennen. Es kommt trotz
eingehaltener Wartungsintervalle zu Ausfällen, Komponenten werden
teils unnötig ausgetauscht. Hier bietet Bosch Rexroth eine datenbasierte
Dienstleistung, die Verschleiß auf Komponenten- und Modulebene
erkennt, bevor es zu einem Ausfall kommt. In die Hydrauliksysteme
der mobilen Arbeitsmaschinen weitgehend ohnehin integrierte
Sensoren für Drehzahl, Druck, Temperatur von Pumpe und Motor
erfassen die Betriebszustände. Anhand dieser Betriebs- und Sensordaten
erkennt die Lösung Verschleiß an der Hydraulik und kann die Restlebensdauer bestimmen.
Rechtzeitig vor einem Maschinenausfall warnt eine App dann einen definierten Personenkreis.
Wartungsmaßnahmen sind so rechtzeitig planbar, Ausfälle von mobilen Maschinen im
Feld können vermieden werden.
Bernd Schunk, Vertriebsleitung Business Unit Mobile Hydraulics, Bosch Rexroth AG
Hannover Messe zeigt Nutzen von Predictive Maintenance
Vorausschauende Lösungen für die
zustandsbasierte Wartung werden für
die Nutzer von Maschinen und Anlagen
immer wichtiger, da so Kosten gespart
und Ausfallrisiken minimiert werden
können. Welche neuen Produkte und Lösungen in Sachen
Predictive Maintenance am Markt verfügbar sind, erfahren die
Besucher der Integrated Automation Motion & Drives (IAMD)
vom 23.–27. April 2018 in den Hallen 22 und 23. „Dort zeigen
Unternehmen, welchen Nutzen die Verbindung von Antriebstechnik
und Steuerungstechnik mit cloudbasierten Diensten
und Machine Learning bietet. Besucher erfahren praxisnah,
welche technischen und kommerziellen Vorteile Maschinenbetreiber
und Instandhalter in der Produktion haben, wenn
sie ihre Wartungskonzepte nach den Grundsätzen von Industrie
4.0 gestalten“, sagt Krister Sandvoss, Global Director IAMD
bei der Deutsche Messe AG.
Was Sie am Gemeinschaftstand „Predictive Maintenance“
erwartet, erfahren Sie in unserem Online-Artikel unter
www.antriebstechnik.de/hm18_pm
www.hannovermesse.de
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