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26 PCB settembre 2012
Questa necessità è una variabile
teoricamente indipendente
dalla dimensione del componente.
In realtà per i chip
di ridotte dimensioni, dove anche
l’altezza è minima, nel momento
di presa il nozzle si trova
praticamente a ridosso del
nastro di alimentazione, mentre
nel momento di posa sulle
piazzole, in presenza del deposito
di pasta saldante, esiste un
pericolo di contaminazione del
circuito di aspirazione.
Un percorso breve favorisce
l’azione di separazione del
componente dal nozzle, mediante
l’inversione di forza, anche
nel caso in cui siano presenti
cariche elettrostatiche,
che diversamente favorirebbero
la permanenza del chip sulla
bocca dell’ugello. I vantaggi
si ottengono anche nel caso dei componenti
più grandi perché aumenta lo
spettro di applicazione di ogni singolo
nozzle, senza la necessità di rallentare
la velocità per garantire la tenuta
del componente sull’ugello.
Se poco o nulla è l’incidenza della
somma delle tolleranze dello spessore
del nastro di alimentazione e dell’altezza
dei componenti più tradizionali,
nel caso di prelievo e di
posa dei componenti 0201
e 01005 il controllo inadeguato
dell’altezza è spesso la
causa di errori. È importante
per questi componenti la capacità
del sistema di esercitare
costantemente un monitoraggio
e un’autoregolazione
del prelievo.
Supponendo che il prelievo
sia avvenuto correttamente,
il piazzamento
comporta un’ulteriore se-
rie di variabili da soddisfare.
Deformazioni della scheda
possono determinare cam-
Quando i componenti, per ragioni varie,
non sono correttamente prelevati, interviene
il sw a correggere automaticamente il punto
di prelievo
biamenti d’altezza nell’area di posa:
se il piano di posa è inferiore a quello
previsto, si rischia di lasciare il componente
in prossimità e non a contatto
col deposito di pasta; nel caso contrario
la forza esercitata può rivelarsi
eccessiva, danneggiando il componente
o causando una dispersione della
pasta nei dintorni delle piazzole.
Il calcolo corretto della posizione in
I feeder intelligenti consentono dei notevoli risparmi di
tempo ed evitano grossolani errori dell’operatore
Z ha spesso rappresentato un
problema per i costruttori di
p&p, a cui si è cercato di dare
risposta mediante l’utilizzo di
micro celle di carico, molle di
reazione, calcolo della corrente
assorbita o il calcolo matematico
in base all’altezza del componente.
Riassumere le variabili
in un foglio excel per
facilitare la scelta
Per la scelta è consuetudine
crearsi una matrice a punti dove
poter riportare, per un facile
confronto, le diverse variabili
ritenute critiche ai fini del raggiungimento
degli obiettivi alla
base della decisione d’acquisto.
Alle caratteristiche desiderate
viene attribuito un peso
espresso numericamente, questo
per ogni potenziale modello che entra
nel novero dei candidati papabili.
Il sistema consente di valutare anticipatamente,
almeno in linea teorica, il
livello dei vantaggi conseguiti con le
varie scelte.
Accanto alla variabile velocità, è il
numero di feeder a occupare la seconda
posizione e subito dopo la praticità
nel cambio di produzione.
Con la maggioranza
delle aziende che operano
nell’ambito del “low volume
high mix”, il poter contenere
i tempi e il numero dei fermi
macchina assume una rilevanza
almeno pari alla velocità
di piazzamento, se non
superiore. In quest’ottica diventa
meno discriminante la
differenza tra teste rotanti e
teste in linea, ma assume più
importanza la presenza di
motori lineari e soprattutto
di encoder ottici solidali con
gli assi di movimento.