PCB09_Copertina (200x267)_OK.indd - B2B24 - Il Sole 24 Ore

32 PCB settembre 2012
la in uso. Però, oltre al problema evidente
che potremmo non disporre più
di altre bobine nuove, questa strategia
potrebbe comportare problemi relativi
alla tracciabilità, alla gestione
di componenti sensibili all’umidità, e
imporre una disciplina FIFO nel magazzino.
Un’ottimizzazione adattiva
Fino a questo punto siamo stati abbastanza
vaghi su quello che deve essere
considerata una sequenza ottimizzata.
Ovviamente tutti desideriamo
cambi produzione veloci, caricare
meno feeder possibili e avere un’alta
velocità produttiva, ma a volte scordiamo
che questi obiettivi potrebbero
non essere raggiunti tutti simultaneamente.
Quindi, a quale di questi
obiettivi dobbiamo dare la priorità?
La risposta è: una combinazione
di tutti insieme. Il software di ottimizzazione
deve utilizzare una “funzione
costo” ridotta al minimo dall’algoritmo
che elabora l’ottimizzazione.
Come spiegato precedentemente,
la ricerca deve comunque essere indirizzata
correttamente dall’euristica e
il tool di ottimizzazione deve poterlo
permettere. Una “funzione-costo” che
rifl etta la produzione reale deve considerare
la somma del tempo necessario
per il caricamento feeder, il tempo
di cambio produzione, la velocità
macchina, ma con pesi o priorità diversi.
Al termine della giornata produttiva
è il costo produttivo che vogliamo
ridurre e ciascuna di queste
operazioni ha un proprio costo.
Il pianifi catore della produzione
deve poter impostare le diverse valenze
e adattarle alla propria realtà
produttiva anche in momenti diversi.
L’approccio iniziale potrebbe essere
quello di fare un’analisi economica
del costo orario macchina, costo orario
operatore ecc. e aggiornarla, anche
quotidianamente, in base alla situazione
della manodopera. Ad esempio,
se un giorno si è a corto di personale si
deve aumentare il costo o l’importanza
attribuita al carico feeder in modo
che l’ottimizzatore suggerisca una
sequenza produttiva che minimizzi il
lavoro manuale. Se in un giorno diverso
si hanno picchi di lavoro e si è
dovuto chiedere l’aiuto di un operatore
di un altro reparto, il carico feeder
non sarà più la priorità, ma lo diventerà
la velocità macchina. A questa pun-
Fig. 3 - I componenti in comune sono il criterio principale nella scelta dei lavori da
accorpare in un family kitting
to la “funzione costo” sarà indirizzata
diversamente e si otterranno soluzioni
diff erenti che punteranno al massimo
sfruttamento della velocità macchina
Visibilità dei materiali
e fermi macchina
I software di ottimizzazione matematici
sono senza dubbio tool molto
potenti ai fi ni del bilanciamento linea
e della sequenza di lavoro, ma non dimentichiamo
che un buon fl usso dei
materiali è un pre-requisito per poter
addirittura iniziare a usare questi
strumenti. Nessun software può risolvere
il problema se non disponiamo
dei materiali necessari a completare
la scheda.
Il pianifi catore della produzione
può scegliere le soluzioni migliori per
sfruttare al massimo la velocità macchina
e minimizzare il carico di lavoro
manuale, ma senza l’interazione
con la gestione dei materiali in ingresso
e uscita e, soprattutto, senza un accesso
semplice e immediato delle informazioni,
tutti gli sforzi della pianifi
cazione potrebbero vanifi carsi.
Il responsabile della produzione
deve quindi poter disporre in tempo
reale di queste informazioni che devono
essere immediatamente collegate
sia al software di ottimizzazione
che di gestione linea per scongiurare
che almeno uno dei problemi evitabili
sia eff ettivamente evitato: quello della
mancanza di componenti o della loro
locazione errata. La scelta quindi deve
essere quella di utilizzare un software
che combini ottimizzazione e funzionalità
logistica per mantenere il tempo
produttivo il più alto possibile e il
suo costo il più basso possibile. Ecco
quindi la necessità di un’ottimizzazione
adattiva. Il vostro sofware ve la garantisce?
Cabiotec
www.cabiotec.it