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78 PCB settembre 2012
La seconda è in qualche caso teoricamente
percorribile, ma praticamente
troppo costosa e per lo più illogica.
L’unica via realisticamente percorribile
è re-ingegnerizzare il processo produttivo,
il che vuol dire intervenire sul setup
delle macchine e sulle modalità del
loro utilizzo, magari cambiando quelle
non adeguate allo scopo; istruire
meglio il personale, migliorare
la scelta e il controllo del materiale
di base; migliorare l’ambien-
te operativo o apportare modifiche
al flusso produttivo. Se il processo
è sotto controllo, l’SPC continuerà
a costituire l’elemento portante per
un miglioramento continuo della
produttività e della qualità che soggiace
a una evoluzione dinamica che si sviluppa
nel tempo.
Processo e tracciabilità
Operativamente è necessario identificare
univocamente il percorso del
prodotto lungo lo snodarsi del processo
produttivo, ovvero stabilire la piena
tracciabilità. Tracciabilità significa perfetta
corrispondenza e uguale rappresentatività
tra condizioni operative subite
e caratteristiche misurate sul prodotto.
Diversamente non si potrebbe efficacemente
identificare e ottimizzare i
parametri essenziali del processo.
Il campione deve inoltre essere rappresentativo,
cioè essere su scala ridotta
una copia fedele della realtà che si vuole
indagare. Ogni elemento campione deve
avere la stessa probabilità di essere selezionato,
pena la mancanza di rappresentatività.
Il processo è un sistema complesso
al cui interno si individuano diversi livelli
di gerarchia spaziale e temporale.
Questo presuppone che la raccolta dati
avvenga considerando diversi fattori di
stratificazione, infatti l’output del processo
è identificato da più caratteristiche,
di cui alcune correlate tra loro.
I fenomeni casuali che intervengono
La piramide delle azioni documentali che
accompagnano e certificano le varie fasi della qualità
su un processo sono collocati a diversi
livelli ed esercitano influenze differenti
sull’output finale.
I fenomeni variano nel tempo e nello
spazio per cui la raccolta dati deve essere
progettata con l’obiettivo di individuare
il peso delle due componenti e di
conseguenza focalizzare la componente
prioritaria.
X-Chart e R-Chart
Si dice che non tutti i numeri possiedano
la dignità del dato statistico, cioè
non tutti i valori collezionabili in produzione
possiedono la giusta valenza
per essere rappresentativi del processo.
Un dato risulta essere tanto più significativo,
quanto più è ricco di informazioni.
Per conoscere un processo occorre
raccogliere dati che siano effettivamente
ricchi di informazione.
Nella carte di controllo è evidenziata
una linea centrale di riferimento che
rappresenta un indicatore della caratteristica
di prodotto o di parametro di
processo, cui si riferiscono tutti i dati introdotti.
Ci sono inoltre due limiti, uno
inferiore e uno superiore, che indicano i
valori minimo e massimo accettabili per
la stima dell’indicatore, cioè separano le
variabili ordinarie dagli eventi straordinari.
Ogni punto che cade all’esterno
dei limiti è considerato l’indicato-
re di un evento straordinario, generatore
di difettosità estraneo al processo, che
di conseguenza richiede l’attivazione di
un’azione correttiva. Le carte di controllo
sono strumenti che hanno lo scopo
di stabilire se una qualunque caratteristica
qualitativa o quantitativa, misurata
attraverso un prescelto indicatore
statistico, si mantiene o meno in
uno stato di controllo.
Un processo è nel suo stato di
controllo quando si riscontra la
perfetta conformità della caratteri-
stica considerata con le specifiche
stabilite per quella caratteristica.
Quando la caratteristica da
controllare è misurabile, le carte di
controllo maggiormente utilizzate sono
la X-Chart e la R-Chart, che utilizzate
nell’insieme caratterizzano adeguatamente
il processo. X -Chart controlla
la media della caratteristica di processo
evidenziandone le variazioni. Il valore
di riferimento può essere derivato da
dati storici, piuttosto che fissato in base
agli obiettivi da raggiungere. Anche
il tracciato dei limiti superiore e inferiore
deve seguire la stessa logica. R-Chart
controlla la variabilità della caratteristica
di processo e si costruisce con modalità
analoghe alla precedente.
Ricondotto il processo sotto controllo,
la fase successiva consiste nel produrre
con caratteristiche che rispecchino le
specifiche date. Lo studio della capacità
del processo dà una misura del livello
di conformità dello stesso alle specifiche
di progetto. Quanto più centrato sarà il
processo, tante più saranno le possibilità
che il prodotto esca con le caratteristiche
aderenti alle specifiche di progetto.
Molte volte è importante controllare
la produzione mediante il monitoraggio
delle difettosità. Il diagramma di
Pareto ordina i dati raccolti, relativi ai
vari difetti, per frequenza di accadimento
o per ordine di costo. Questa rappresentazione
aiuta a decidere l’ordine gerarchico
con cui affrontare la soluzione
dei problemi.