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32 PCB settembre 2012 la in uso. Però, oltre al problema evidente che potremmo non disporre più di altre bobine nuove, questa strategia potrebbe comportare problemi relativi alla tracciabilità, alla gestione di componenti sensibili all’umidità, e imporre una disciplina FIFO nel magazzino. Un’ottimizzazione adattiva Fino a questo punto siamo stati abbastanza vaghi su quello che deve essere considerata una sequenza ottimizzata. Ovviamente tutti desideriamo cambi produzione veloci, caricare meno feeder possibili e avere un’alta velocità produttiva, ma a volte scordiamo che questi obiettivi potrebbero non essere raggiunti tutti simultaneamente. Quindi, a quale di questi obiettivi dobbiamo dare la priorità? La risposta è: una combinazione di tutti insieme. Il software di ottimizzazione deve utilizzare una “funzione costo” ridotta al minimo dall’algoritmo che elabora l’ottimizzazione. Come spiegato precedentemente, la ricerca deve comunque essere indirizzata correttamente dall’euristica e il tool di ottimizzazione deve poterlo permettere. Una “funzione-costo” che rifl etta la produzione reale deve considerare la somma del tempo necessario per il caricamento feeder, il tempo di cambio produzione, la velocità macchina, ma con pesi o priorità diversi. Al termine della giornata produttiva è il costo produttivo che vogliamo ridurre e ciascuna di queste operazioni ha un proprio costo. Il pianifi catore della produzione deve poter impostare le diverse valenze e adattarle alla propria realtà produttiva anche in momenti diversi. L’approccio iniziale potrebbe essere quello di fare un’analisi economica del costo orario macchina, costo orario operatore ecc. e aggiornarla, anche quotidianamente, in base alla situazione della manodopera. Ad esempio, se un giorno si è a corto di personale si deve aumentare il costo o l’importanza attribuita al carico feeder in modo che l’ottimizzatore suggerisca una sequenza produttiva che minimizzi il lavoro manuale. Se in un giorno diverso si hanno picchi di lavoro e si è dovuto chiedere l’aiuto di un operatore di un altro reparto, il carico feeder non sarà più la priorità, ma lo diventerà la velocità macchina. A questa pun- Fig. 3 - I componenti in comune sono il criterio principale nella scelta dei lavori da accorpare in un family kitting to la “funzione costo” sarà indirizzata diversamente e si otterranno soluzioni diff erenti che punteranno al massimo sfruttamento della velocità macchina Visibilità dei materiali e fermi macchina I software di ottimizzazione matematici sono senza dubbio tool molto potenti ai fi ni del bilanciamento linea e della sequenza di lavoro, ma non dimentichiamo che un buon fl usso dei materiali è un pre-requisito per poter addirittura iniziare a usare questi strumenti. Nessun software può risolvere il problema se non disponiamo dei materiali necessari a completare la scheda. Il pianifi catore della produzione può scegliere le soluzioni migliori per sfruttare al massimo la velocità macchina e minimizzare il carico di lavoro manuale, ma senza l’interazione con la gestione dei materiali in ingresso e uscita e, soprattutto, senza un accesso semplice e immediato delle informazioni, tutti gli sforzi della pianifi cazione potrebbero vanifi carsi. Il responsabile della produzione deve quindi poter disporre in tempo reale di queste informazioni che devono essere immediatamente collegate sia al software di ottimizzazione che di gestione linea per scongiurare che almeno uno dei problemi evitabili sia eff ettivamente evitato: quello della mancanza di componenti o della loro locazione errata. La scelta quindi deve essere quella di utilizzare un software che combini ottimizzazione e funzionalità logistica per mantenere il tempo produttivo il più alto possibile e il suo costo il più basso possibile. Ecco quindi la necessità di un’ottimizzazione adattiva. Il vostro sofware ve la garantisce? Cabiotec www.cabiotec.it
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