f+h fördern und heben 5/2017

LOGISTIK-MANAGEMENT
02
180
160
140
120
100
80
60
40
20
0
03
800
700
600
500
400
300
200
100
0
Beispiel für den unregelmäßigen Bedarf an Fertigungs- oder Beschaffungsteilen
Alle aufgeführten Verfahren – mit Ausnahme des Wagner-Whitin-
Verfahrens – sind dabei als Näherungsverfahren zu verstehen, die
sequenziell, Bestellung für Bestellung, aus der Bedarfszeitreihe
wirtschaftliche Lose „zusammenraffen“. Nur das Wagner-Whitin-
Verfahren ermittelt das Gesamtoptimum über alle Bestellmengen/Fertigungslosgrößen
des ganzen Planungs zeitraums.
Wagner-Within-Verfahren
Bedarfsmenge
06.01.2009
20.01.2009
03.02.2009
17.02.2009
03.03.2009
17.03.2009
31.03.2009
14.04.2009
28.04.2009
12.05.2009
26.05.2009
09.06.2009
23.06.2009
07.07.2009
21.07.2009
04.08.2009
18.08.2009
01.09.2009
15.09.2009
29.09.2009
13.10.2009
27.10.2009
10.11.2009
24.11.2009
08.12.2009
22.12.2009
Ermittelte Größen des ersten Loses in einem Planungszeitraum
Andler Part Period gleitende Groff Silver-Meal Wagner
wirtschaftliche
Whitin
Losgröße
Statische
Berechnung
Heuristische Verfahren
Exakte
Berechnung
Das Wagner-Whitin-Verfahren wurde bereits 1958 entwickelt. Da es
für die ersten Materialwirtschaftsprogramme zu rechenintensiv
und von Hand schon gar nicht anzuwenden war, wurden in den folgenden
Jahren die im Beitrag angeführten Näherungsverfahren
konzipiert. Die Abweichungen der Näherungsverfahren vom exakt
rechnenden Wagner-Whitin-Verfahren können dabei deutlich ausfallen
(Bild 03).
Die meisten heutigen Standard ERP-Systeme bieten das Wagner-
Whitin-Verfahren noch immer nicht an. In vielen Add-on-Systemen
zur Disposition steht es jedoch zur Verfügung. In der Praxis kann
das Verfahren seinen theoretischen Vorsprung gegenüber den Näherungsverfahren
oder dem Andler-Verfahren nicht immer ausspielen,
da sich die Struktur der Planbedarfe über den Planungshorizont
von MRP-Lauf zu MPR-Lauf verändert und das Verfahren
hinter einem „moving Target“ herläuft. Trotzdem bewältigen Sie die
zweite Hürde der wirtschaftlichen Losgrößenoptimierung am besten,
wenn Sie bei plangesteuerter Disposition auf das Wagner-
Whitin-Verfahren setzen.
Welche Vorteile sich durch den Einsatz welches wirtschaftlichen
Losgrößenverfahrens erreichen lassen, kann mit Simulationssystemen
ermittelt werden, ehe man die wirtschaftlichen Losgrößenverfahren
in der Praxis einsetzt. Auf diese Weise lassen sich auch die
Artikel ermitteln, bei denen sich die größten wirtschaftlichen Vorteile
ergeben werden. Durch eine solche Simulation meistern Sie
die dritte Hürde der wirtschaftlichen Losgrößenoptimierung, indem
Sie mit den wirtschaftlichen Losgrößen dort beginnen, wo die
größten wirtschaftlichen Effekte erzielt werden.
Praxisrelevante Bedingungen beachten
Um wirtschaftliche Losgrößenverfahren in der Praxis nutzbringend
einsetzen zu können, müssen noch weitere Aspekte berücksichtigt
werden: Alle klassischen wirtschaftlichen Losgrößenverfahren betrachten
eine einstufige Einproduktfertigung mit unbegrenzter Kapazität.
Bei der Berechnung der Losgröße wird nicht beachtet, dass
meist mehrere Produkte über eine einzelne Fertigungskapazität
Durch methodisches Vorgehen lässt sich
eine wirtschaftliche Losgrößenoptimierung
zielführend realisieren
laufen und dass die wirtschaftliche Losgröße auf einer Wertschöpfungsstufe
negative Auswirkungen auf davor oder dahinter liegende
Wertschöpfungsstufen haben können.
Vor allem in der Fertigung, aber teilweise auch in der Beschaffung,
müssen diese Randbedingungen ergänzend betrachtet und in
die Gestaltung der Losgrößen einbezogen werden. Führt die Kombination
wirtschaftlicher Losgrößen auf einer Fertigungskapazität
zu Kapazitätsengpässen, müssen die Losgrößen soweit erhöht werden,
dass die Fertigungskapazität wieder ausreicht. In der Beschaffung
hingegen kann es z. B. erforderlich sein, wirtschaftliche Losgrößen
zu verringern, damit alle Bedarfe in die verfügbare Transporteinheit
passen. Die vierte Hürde bei der wirtschaftlichen Losgrößenoptimierung
ist deshalb der Kapazitätsabgleich. In einer
Kette aufeinanderfolgender Dispositionsstufen kann es erforderlich
sein, Losgrößen aufeinander abzustimmen. Die richtigen Losgrößenkompromisse
zwischen Dispositionsstufen zu machen, gilt als
die fünfte Hürde.
Die beschriebenen fünf Hürden stecken gewissermaßen den
Pflichtparcours für Losgrößenoptimierer ab. Hinzu kommt die Kür,
auch noch die sechste Hürde (gleichmäßige Arbeitsinhalte) und die
siebte Hürde (Berücksichtigung losgrößenabhängiger Durchlaufzeiten)
zu überwinden, denn auch Umlaufbestände in der Produktion
können Lagerhaltungskosten in einer nicht vernachlässigbaren
Höhe verursachen. In der Praxis scheuen deshalb viele Unternehmen
den Aufwand, wirtschaftliche Losgrößen richtig einzustellen,
wenn sie erst einmal erkannt haben, dass das einfache Anwenden
einer Formel nicht genügt. Damit vergeben sie jedoch ein beachtliches
wirtschaftliches Optimierungspotenzial, das bei strukturiertem
Vorgehen, ganzheit licher Betrachtungsweise sowie dem Einsatz
passender Tools im Prinzip einfach zu bergen ist.
Aufmacher/Grafiken: Fotolia/Abels & Kemmner
www.ak-online.de
34 f+h 5/2017