Alles Philadelphia! Vier SMB- Verpackungs

LEBENSMITTEL
Hygienemanagement
in der Verpackung
Neue Schwerpunkte in Qualitätssicherung und Wettbewerb
Mit der Umsetzung der Lebensmittelhygienerichtlinie
93/43 innerhalb der Europäischen Gemeinschaft hat
sich die Praxis des Verbraucherschutzes verändert.
Alle Lebensmittelhersteller müssen neuen Auflagen folgen.
Für Lebensmittelverpackungshersteller bedeutet dies,
daß sich die Produktsicherung ihrer Kunden an einem
System orientiert, das auf den Prinzipien des sog.
HACCP-Konzepts beruht. Eine weitere Auflagen für die
Lebensmittelindustrie stellt die nachweisliche Mitarbeiterschulung
in angewandter Lebensmittelhygiene dar.
Was der Verordnungsgeber vom
Lebensmittelhersteller erwartet,
nimmt dieser oft zum Anlaß,
seine Erwartungshaltung gegenüber seinen
Lieferanten diesbezüglich anzupassen.
Mit anderen Worten: viele Verpakkungshersteller
sehen sich derzeit vom
Kunden quasi „in die Pflicht genommen“.
Dies bedeutet die Auseinandersetzung
mit einem Konzept, daß den Schwerpunkt
innerhalb der vertrauten Qualitätssicherung
von der Güte des Produktes zugunsten
seines Unbedenklichkeitsstatus für
den Verbraucher verschiebt.
Immerhin stellen Lebensmittelverpakkungen
sog. Bedarfsgegenstände dar, von
denen erwartet werden darf, daß sie keinerlei
Risiken für die Verbrauchergesundheit
in sich bergen (vgl. § 8, LMBG). Die
Gefahren, die hier drohen, sind durchaus
vielfältig, und reichen vom unerwünschten
Fremdkörper bis zur mikrobiologischen
Belastung durch Krankheitskeime
und Schimmelpilze. Die Beherrschung
dieser Gefahren wird im Rahmen des
HACCP-Konzeptes vorbeugend angegangen,
indem man sog. kritische Lenkungspunkte
(CCPs; im Original: Critical Control
Point) innerhalb des Herstellungsprozesses
identifziert und mit einem Netzwerk
von Kontrollmaßnahmen umgibt.
HACCP für den Verpackungshersteller?
... „Kommt mir nicht in die Tüte!“ mag im
wahrsten Sinne des Wortes mancher
Hersteller denken. Warum ein Konzept
etablieren, das in seiner grundlegenden
Philosophie nicht nur ausschließlich für
den Lebensmittelhändler entwickelt wurde,
sondern das offensichtlich auch mit
einem Mehraufwand an Kontrollmaßnahmen
und Dokumentation verbunden ist?
Der richtige Einstieg findet sich, wenn
man das HACCP-Konzept als elementaren
Baustein eines ganzheitlichen Hygienemanagement
betrachtet. Beim Aufbau eines
solchen Systems, das sich vor allem
nach hygienischen Parametern orientiert,
wird man in der Regel feststellen, daß man
bereits auf zahlreiche mitgeltende Unterlagen
aus dem Qualitätswesen des Betriebs
zurückgreifen kann. Lieferantenverträge,
Lenkung fehlerhafter Produkte, Mitarbeiterschulung
– dies sind wohlbekannte
Module aus der Qualitätssicherung.
Im Vergleich zum Lebensmittelhersteller
hat man als Packmittelproduzent
innerhalb des Gefahrenpotentials vergleichsweise
„gute Karten“: während sich
jener vor allem Gedanken über die bereits
„eingebaute“ Belastung durch Keime
und unerwünschte chemische Rückstände
seines Produktes machen muß, hat man
es als Verpackungshersteller vor allem mit
den typischen Fremdkörpern zu tun, die in
der Verpackungsbranche anfallen: von der
losen, ins Produkt ”verdunsteten” Schraube
aus Maschinen-Wartungsarbeiten bis
zu Holzsplittern von schadhaften Paletten
zieht sich ein breites Spektrum. Immer unerwünscht
(ekelerregend), oftmals gefährlich
– Glassplitter, abgebrochene Klingen
etc. stellen sie ein nicht zu unterschätzendes
Risiko für den Endverbraucher dar.
Alles im Griff
Hygienemanagement bedeutet: die eigenen
Schwachstellen erkennen, und sie
durch zuverlässige beherrschende Maßnahmen
im Griff zu haben. Hat man es
hierbei mit physikalischen Parametern,
wie Zeit, Temperatur etc. zu tun, ist die Sache
verhältnismäßig einfach. Schwieriger
wird es, wenn es um grundlegende Prinzipien
wie beispielsweise Mitarbeiterhygiene,
Reinigung und Desinfektion, betriebshygienische
Voraussetzungen (dazu
gehört auch die Schädlingsbekämpfung,
Abfallentsorgung etc.) und innerbetriebliche
Logistik geht. Hier müssen Standards
definiert, mitgeteilt und eingehalten
werden – der Mensch und sein Verhalten
tritt in den Vordergrund.
Hier begegnet man einem entscheidenden
Unterschied zum Qualitätsmanagement.
Während sich der Aufbau eines
QM-Systems nach DIN ISO9000ff oft mehr
oder weniger in der Chefetage abspielt,
muß sich jeder einzelne Mitarbeiter in das
Hygienekonzept einbringen. Es gilt: ein
Team ist nur so gut wie das schwächste
Mitglied – ein Einzelner, der Basisregeln
wie korrekte hygienische Schutzkleidung,
Schmuckverbot, regelmäßige Händedesinfektion
etc. nicht befolgt, ist imstande,
die Unbedenklichkeit des hergestellten
Produktes in Frage zu stellen. Nicht zu unterschätzen
ist die Bedeutung der Personalschulung.
Durch gründliche Information
und Unterweisung vollzieht sich ein
„kultureller Wandel“ innerhalb des Unternehmens:
Hygiene wird zu jedermann’s
Angelegenheit. Produktsicherung kennt
kein Kastenwesen – der jüngste Azubi
ist ebenso verantwortlich wie der Produktionsleiter.
Vorteil in der Kombination
Während sich das Hygienekonzept eines
Betriebs vor allem mit den Basisprinzi-
28 Verpackungs-Rundschau 3/1999