In Fonderia 1 2024

TECNICO
può causare bruciature e rotture improvvise
del nastro, mentre particelle taglienti possono
determinare strappi.
• Per il loro intrinseco principio di funzionamento,
i trasportatori vibranti producono vibrazioni
e scuotimenti, che aumentano il rischio
che grandi volumi di polvere di silice cristallina
vengano dispersi nell’ambiente e sporchino
l’area circostante. Oltre alla dispersione delle
polveri, un ulteriore problema legato a questo
tipo di tecnologia è l’elevato livello di rumorosità,
che ha effetti potenzialmente dannosi
per l’udito dei lavoratori. Il ​rumore è generato
non solo dal trasportatore vibrante stesso,
ma anche dall’impatto del materiale sul canale
di trasporto e dall’urto tra di le parti.
• I sistemi di trasporto pneumatico soffrono, invece,
di una rapida usura erosiva di curve e tubi,
che si traduce in alti costi di manutenzione.
Il Magaldi Superbelt ® B supera i limiti dei sistemi
tradizionali grazie ad una bassa velocità di trasporto,
all’assenza di vibrazioni e di movimento
relativo tra il materiale trasportato e le parti in
acciaio del nastro.
I vantaggi che spingono le fonderie verso la scelta
della tecnologia Superbelt ® B, includono |4|:
• Manutenzione e costi operativi ridotti.
• Riduzione dell’esposizione alla polvere di silice
cristallina respirabile, per un ambiente di lavoro
più sano, sicuro e confortevole; la polvere
di silice cristallina respirabile rappresenta uno
dei maggiori rischi per la salute dei lavoratori
delle fonderie perché l’esposizione prolungata
a concentrazioni eccessive può causare silicosi
e altre malattie polmonari. L’OSHA ha fissato
il limite di esposizione consentito (PEL) a
50 μg/m 3 di aria, su una giornata di 8 ore. Le
fonderie sono, quindi, tenute ad attuare tutte
le contromisure necessarie per tenere gli operatori
lontani da ambienti polverosi e rumorosi.
Il modo più efficace per raggiungere questo
obiettivo è utilizzare tecnologie all’avanguardia,
in grado di aumentare l’efficienza, ridurre
le emissioni di polveri e le fuoriuscite di materiale,
e contribuire a soddisfare (e superare)
gli standard di sicurezza.
• Riduzione della generazione dei fini residui,
soprattutto in caso di trasporto pneumatico,
per costi operativi più bassi e una maggiore
qualità delle fusioni.
L’eccessiva generazione di fini compromette
l’efficienza del processo. Indipendentemente
dal fatto che l’impianto disponga di un processo
vibrating conveyor belts produce vibrations
and shaking, which increase the risk of large
volumes of crystalline silica dust being released
into the environment and dirtying the
surrounding area. In addition to dust dispersion,
a further problem associated with this
type of technology is its high noise level, which
has potentially harmful effects on workers’
hearing. Thenoise is generated not only by the
vibrating conveyor belt itself, but also by the
impact of the material on the belt channel and
the impact between the parts.
• Pneumatic conveying systems, on the other
hand, suffer from rapid erosive wear of bends
and pipes, which results in high maintenance
costs.
The Magaldi Superbelt ® B overcomes the limitations
of conventional systems thanks to its low
conveying speed, an absence of vibrations and
relative movement between the conveyed material
and the steel parts of the belt.
The advantages that convince foundries to
choose Superbelt ® B technology include |4|:
• Reduced maintenance and operating costs.
• Reduced exposure to respirable crystalline silica
dust for a healthier, safer, and more comfortable
working environment; respirable crystalline
silica dust is one of the biggest health
risks for foundry workers because prolonged
exposure to excessive concentrations can
cause silicosis and other lung diseases. OSHA
has set the permissible exposure limit (PEL) at
50 µg/m 3 air, in an 8-hour day. Foundries are
therefore obliged to implement all necessary
countermeasures to keep operators away
from dusty and noisy environments. The most
effective way to achieve this is to use stateof-the-art
technologies that increase efficiency,
reduce dust emissions and spills, and help
meet (and exceed) safety standards.
• Reduction of residual fine particle generation,
especially in the case of pneumatic transport,
for lower operating costs and higher casting
quality.
The excessive generation of fine particles compromises
process efficiency. Regardless of
whether the plant has a green, no-bake or core
moulding process, the reduction of fine particles
can be a decisive factor in cutting costs and
improving quality. The most important benefits
linked to the reduction of fine particles are |4|:
- a reduction in the amount of binders and
gases produced;
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