REVISTA INGENIERÍA DEL MANTENIMIENTO EN CANARIAS

El Análisis de Aceite,
Programa de Lubricación
y Cinco Frases Lapidarias
“El ignorante afirma, el sabio duda y reflexiona” (Aristóteles)
Jorge Alarcón
Global Technical Manager, OCM
Bureau Veritas - Houston, Texas
En 1988, los países más desarrollados establecieron
un acuerdo para crear reglas
sobre los riesgos de la actividad bancaria
mundial. En ese momento, el panorama
financiero atravesaba un momento de bonanza
y tranquilidad.
Nadie esperaba cambios drásticos que pudieran
afectar el panorama global, hasta que todo el mundo
tembló al ritmo del tequila mexicano, con la caída
de las monedas asiáticas, la caída de los mercados
financieros locales: Turquía, Brasil, Argentina,
Rusia... y de esta manera cambiaron radicalmente
el concepto de reglas definidas en Basilea. Once
años después, una vez más, Basilea recibió al grupo
de ilustres países en cuestión y en 1999 propuso
una estructura que se basa en tres pilares fundamentales,
que básicamente redefinen el concepto
de riesgo. Se pasó de un enfoque únicamente contable
a uno nuevo, mucho más dinámico, con una
visión más amplia del concepto de riesgo en sí mismo.
En ese momento, el concepto de riesgo adquirió
una dimensión completamente nueva que se basa
en tres categorías principales. De estas categorías,
la más importante y la que tiene el mayor impacto
en el mantenimiento industrial es el riesgo operacional.
Este concepto no tenía una visión específica
y se incluyó dentro de otros más tradicionales,
como el riesgo de mercado o en la gran bolsa de
riesgos desconocidos.
Por definición, el riesgo operacional son aquellas
pérdidas económicas derivadas de procesos, personal
o sistemas internos inadecuados o defectuosos.
En el sector industrial, el riesgo operacional debe
verse como la pérdida de eficiencia de un activo industrial.
En ningún caso, el riesgo operacional es una caja
donde entran todos los errores derivados de la
operación industrial; son única y exclusivamente las
pérdidas derivadas de un programa de gestión de
mantenimiento inadecuado, antiguo, defectuoso o
que ha sido copiado de otras industrias sin adaptación
alguna.
Tal como describe el Dr. Nathan C. Wright en su
libro The Death of Reliability, muchas industrias han
olvidado por completo la importancia de un programa
de lubricación adecuado, así como el control de
contaminación en planta.
En el año 2018, entre un 69 y un 78% (dependiendo
de la fuente) de las plantas industriales en Europa
incluían, dentro de sus planes de mantenimiento
predictivo (PdM), al análisis de aceite como herramienta
de diagnóstico. Sin embargo, aunque esta cifra
parezca muy grande, en especial para los apasionados
de esta herramienta del PdM, la realidad en
muchas plantas industriales es muy contradictoria.
Aparentemente una muestra de aceite puede
resultar muy sencilla de obtener, dependiendo del
componente o máquina que se trate. Puede parecer
tan simple como abrir una llave del circuito de
lubricación y recoger una décima parte de un litro.
De ser así de sencillo, ¿cuál es la brecha que existe
entre una muestra de aceite y un programa integral
de lubricación en planta? ¿Dónde están los problemas
para que el análisis de aceite no llegue a cumplir
con su labor de herramienta de diagnóstico?
Desde luego, existen muchas maneras de alcanzar
una minimización del riesgo operacional. A continuación
menciono tres puntos que son los más
comunes y que tienen más impacto dentro de los
proyectos de lubricación.
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INGENIERÍA DEL MANTENIMIENTO EN CANARIAS - N.º 12 - 2019