Wirtschaftswoche Ausgabe vom 13.10.2014 (Vorschau)

Management&Erfolg
Inselhopping in der
Werkshalle
INDUSTRIE 4.0 | Neue Jobprofile, mehr Verantwortung, flachere Hierarchien: Wie die
Digitalisierung nicht nur die Automatisierung der Produktion beschleunigt,
sondern auch die Arbeitsorganisation revolutioniert. Was Mitarbeiter in den Werkshallen
künftig können müssen – und wer wem etwas zu sagen hat.
Immer wenn morgens um sieben zu
Schichtbeginn Not am Mann ist, legt
Werksmeister Giuseppe Dolce selbst
Hand an. Streift den grauen Arbeiterkittel
über sein kariertes Hemd,
schnappt sich ein Smartphone vom Organisationsbrett
und geht in die Werkshalle zu
einem großen Bildschirm, der dort an der
Wand hängt. Mit seinem Telefon scannt
Dolce einen auf der Mattscheibe eingespielten
QR-Code ab – nun hat er alle digitalen
Daten für Bauplan, Größe und Stückzahl
der Zahnräder geladen, die er gleich
produzieren wird. Daten, die er auch auf
seinem Bildschirm über seiner Fräsmaschine
parat hat. Fehlt Material, benachrichtigt
er mit einem kurzen Wischen über sein
Diensttelefon den Transportwagen. Der
schlägt ihm die beste Route ins Materiallager
vor, aus dem Dolce das fehlende Material
besorgt. Zurück in der Werkshalle setzt er
mit leichtem Fingertippen schließlich die
Maschine in Bewegung, die mit dem Fräsen
der gewünschten Zahnräder beginnt –
wohlabgeschirmt hinter Plexiglas.
„Faszinierend, wie Produktion heutzutage
läuft“, sagt Dolce. Seit Januar 2014 baut
der 53-Jährige ein Team von 20 Facharbeitern
auf, in dem jeder mehrere Arbeitsplätze
beherrschen soll. Ihre Aufgabe: das Metall
für die Produktion von Zahnrädern und
Getrieben in der digital gesteuerten Werkshalle
des mittelständischen Maschinenbauers
Wittenstein in Fellbach bei Stuttgart
in Form zu bringen. Natürlich: Die Zähne
der silbernen oder goldenen Räder werden
noch immer gefräst und geschliffen. Aber
das leise Rauschen, wenn Wasser und Öl
die Maschinen automatisch temperieren
und schmieren, ist wohl die letzte Reminiszenz
an die traditionelle industrielle Fertigung.
Statt sich beim eigenhändigen Fräsen
und Drehen den Rücken zu ruinieren
oder die Finger schmutzig zu machen,
kontrollieren die Facharbeiter heute den
Gang der Maschinen durch Tippen und
Wischen über interaktive Bildschirme.
Statt auf Weisungen zu warten, entscheiden
sie selbst, in welcher Reihenfolge sie
ihre Aufträge abarbeiten – der Bildschirm
zeigt ihnen alle Optionen. Türmen sich bei
einem Teammitglied die Zahnrad-Aufträge
im Rechner, kann ein Kollege sich in die
Aufträge einklinken und die Maschine mit
im Auge behalten.
„Wer 15 Jahre dieselben Handgriffe gemacht
hat, mag zuerst nicht glauben, dass
es für jeden leichter wird, wenn alle mehr
können“, sagt der gelernte Industriemechaniker
und Elektrotechniker Dolce, der
Lernen, denken, reden
Welche Kompetenzen die vernetzte Fabrik
von Produktionsmitarbeitern verlangt
(in Prozent)
91
81
79
79
78
75
74
71
64
63
Lebenslanges Lernen
Interdisziplinäres Denken
Aktive Problemlösung
Höhere IT-Kompetenz
Austausch mit vernetzten Systemen
Kenntnis des Gesamtprozesses
Beherrschung komplexer Arbeitsinhalte
Steuerung der Kommunikation
Mitwirken am Innovationsprozess
Koordination von Arbeitsabläufen
Quelle: Fraunhofer IAO/Ingenics, Befragung unter 518
Produktionsverantwortlichen deutscher Unternehmen;
Mehrfachnennung möglich
vor seinem Wechsel zu Wittenstein 2013
selbst 30 Jahre lang im Schichtsystem an
Spritzpumpen geschafft hatte, bevor er begann,
dank Doppelqualifikation, Meisterschule
und seiner kommunikativen Art bei
Wittenstein die Einführung der digitalen
Fertigung zu begleiten. „Jetzt sieht jeder,
dass die Belastung gerechter verteilt wird.“
RADIKALES UMDENKEN
Pilotprojekte wie in Fellbach weisen den
Weg in die digitale Produktion, die derzeit
unter dem Schlagwort Industrie 4.0 diskutiert
wird. Den Schlüssel nicht nur für die
bestmöglichen technologischen Lösungen,
sondern auch für die dafür nötige Qualifikation
und Organisation ihrer Mitarbeiter
wird in der nächsten Dekade für deutsche
Unternehmen existenzieller Erfolgsfaktor.
Allein bei Bosch laufen derzeit 50 Projekte,
mit denen das Unternehmen untersucht,
wie Internet und Maschinen zusammenwachsen
und für mehr Produktivität sorgen.
Voraussetzung für diesen neuerlichen
Effektivitäts- und Effizienzschub: radikales
Umdenken, am Schreibtisch wie in der
Werkshalle. Die Folge: Abteilungs- und
Fachgrenzen werden eingerissen, Jobprofile
ändern sich, gewohnte Arbeitsabläufe
werden auf den Kopf gestellt.
„Die Digitalisierung reduziert die Monotonie
vieler Arbeitsabläufe und schafft Zeitsouveränität“,
sagt DGB-Chef Reiner Hoffmann.
„Auf der anderen Seite kommt es
aber zu einer enormen Beschleunigung
des technologischen Wandels. Dadurch
sinkt die Halbwertzeit von Qualifikation
dramatisch. Wer jetzt seine Ausbildung
oder seinen Hochschulabschluss macht,
muss sich darauf einstellen, dass in zehn
FOTO: REINER PFISTERER FÜR WIRTSCHAFTSWOCHE
94 Nr. 42 13.10.2014 WirtschaftsWoche
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