Cer_318_completo xweb.pdf - Confindustria Ceramica

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abbastanza accurata, quando si lavora
su produzioni tradizionali. “Nascono
invece grossi problemi - osserva Bardaro
- quando devono entrare in produzione
oggetti nuovi, dal design diverso
dalla norma”. Insomma, quando si fa
realmente innovazione di prodotto le
aziende sanitarie rischiano di trovarsi
impreparate, o comunque di dover
realizzare lunghe e costose prove (tornando
e ritornando allo stampo) prima
di ottenere un manufatto rispondente
alle specifiche richieste.
Cinque, fondamentalmente, gli step
di cui si compone il metodo ideato
dal Cetma, “metodo - rileva Bardaro -
che nei suoi dettagli è coperto da
riservatezza”. Primo, l’acquisizione
dei dati input, dallo schizzo del
manufatto alle specifiche del ciclo di
cottura, fino all’analisi di campioni di
barbottina (vitreous china o fire clay).
Secondo passo, la caratterizzazione
sperimentale e la simulazione numerica,
che permettono di prevedere
accuratamente il tipo di deformazione
e, dunque, di passare al terzo step, la
modellazione virtuale 3D tramite
software CAD, preliminare alla realizzazione
dello stampo - o meglio, del
negativo dello stampo - tramite macchine
a controllo numerico. Quindi lo
stampo vero e proprio, da cui ricavare
il prodotto finito.
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Il metodo innovativo di progettazione
degli stampi rappresenta, osserva
Bardaro, una sorta di reverse engineering.
Si parte dal prodotto finito, cioè
dagli schizzi, dalle reali dimensioni del
manufatto, dai tempi di colaggio adottati
a livello industriale, per arrivare a
un modello virtuale, quindi a un
modello di stampo reale - il negativo -
“contro-ritirato” e “contro-deformato”,
in grado cioè di replicare con la massima
accuratezza possibile quanto
avviene al manufatto (in termini di
ritiro del materiale e di deformazione)
durante la fase di essiccazione e cottura.
Quattro, fondamentalmente, i vantaggi
prevedibili: anzitutto una riduzione
consistente dei tempi di progettazione
degli stampi, specie su prodotti
nuovi; quindi un aumento della
possibilità stessa di mettere in produzione
nuovi prodotti a costi industriali
sostenibili; terzo, una maggiore accuratezza
(anche su produzioni “standard”)
degli stampi, una riduzione
della difettologia, la possibilità - da
ultimo - di sfruttare al meglio le
potenzialità delle macchine a controllo
numerico.
Ad essere sul mercato, di qui a
pochi mesi, sarà l’intero “pacchetto”. Il
Cetma e i partner - in particolare a
collaborare a Si.Sta.Cer sono state tra i
partner scientifici: ENEA, Università
CERINNOVAZIONE TECNOLOGICA
2-3-4-5. A partire dai risultati delle analisi
numeriche, è possibile realizzare la geometria del
modello contro-deformato mediante tecniche CAM
e macchine a controllo numerico. La figura 4
mostra il modello in resina del manufatto controdeformato
realizzato mediante lavorazione con
macchine a controllo numerico, a partire dal quale
si possono ottenere due semistampi in gesso (2-3),
utili per la produzione del prodotto finito (5).
I piccoli scostamenti tra il modello cotto realizzato
e il modello CAD di partenza sono risultati in linea
con gli standard richiesti dalle aziende del settore.
del Salento e D’Apollonia; tra i partner
industriali: Acpa Service, Euroconsulting
e Modelli Ceramici di Civita
Castellana (che ha realizzato materialmente
gli stampi) - hanno infatti
intenzione di proporre il servizio “progettazione
stampi” come una soluzione
“chiavi in mano”, dallo schizzo allo
stampo vero e proprio. “Attualmente i
tempi e i costi necessari per la produzione
di un nuovo componente sono
elevati e limitano fortemente la capacità
produttiva e la flessibilità delle
imprese del settore”, sottolinea Bardaro.
Tempi che, grazie ai risultati del
progetto Si.Sta.Cer, si riducono di
almeno il 50%. Mentre l’artigianalità
potrebbe essere meglio indirizzata laddove
rappresenta un reale valore
aggiunto, cioè nell’innovazione di stile
e di design che, qualora realizzata con
continuità, permetterebbe all’industria
italiana del sanitario di stare un passo
avanti rispetto alla concorrenza estera,
sempre pronta a “prendere spunto”
dalle nostre produzioni. “Per copiare
una linea ci vorrà sempre un po’ di
tempo - conclude il responsabile di
Si.Sta.Cer. - quindi dare la possibilità
alle aziende italiane di cambiare le
serie in tempi rapidi significa consentire
loro di stare sul mercato”.
foschini@contestoweb.com
2009 novembre/dicembre CER 57