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At TEKA everything revolves around mixing TURBINE UNIQUE MIXING SYSTEM FOR PREMIUM CONCRETE Specifically designed for face mixes, colour mixes, self-compacting concrete, etc. - ideal for smallest batches - 50 years TEKA Maschinenbau GmbH, In den Seewiesen 2, D-67480 Edenkoben Tel.: +49 (0) 63 23 8 09-0, Telefax: +49 (0) 63 23 8 09-10, info@teka-maschinenbau.de, www.teka.de
PANEL 8 // PROCEEDINGS � Internal and external walls were specified as a double wall system for a training cen- ter with a testing facility and factory building. The structural engineer commissioned by the client prepared the set of working drawings. The general contractor subcontracted production and delivery of the double wall units. The general contractor used own staff for concrete pouring on the construction site. Walls and adjoining floor slabs were poured in a single cast, using a C25/30 concrete. DAMAGE PATTERN, LOCALIZATION OF DAMAGE During the subsequent insertion of slots into the double walls, it was found that the cast- in-place core layer of the double walls showed gravel pockets in many places, particularly in the area of the vertical wall joints where an additional reinforcement cage had been inserted. This pattern was also clearly indicated by some wider element or standoff joints, and visible on reveal surfaces (FIG. 1). Such imperfections are difficult to locate: The “spot-drilling” method is unreliable or not suitable for a thorough investigation. The impact- echo (IE) method is generally appropriate as an acoustic procedure for the non-destructive testing of concrete. It is used mainly for deter- mining thickness but is also suitable for detec- ting flaws. In construction practice, the IE method does not bring about any additional benefit in the case of widespread defects. Such a situation requires injections to be placed in a grid of bore- holes (FIG. 2). In addition, the packers need to be carefully adjusted to cover critical spots. ATTRIBUTION OF THE DEFECT In the event of damage, it would clearly be insufficient to at- tribute the compaction defects exclusively to poor work execution: material design defects and flaws resulting from the production of the elements at the factory are involved in this case. DAMAGE CASE: DOUBLE WALLS – LOCALIZING, ATTRIBUTING AND REMEDYING DEFECTS SCHADENSFALL: DOPPELWÄNDE – MÄNGEL LOKALISIEREN, ZUORDNEN UND BEHEBEN � FIG. 1 Core mix with gravel pockets. // ABB. 1 Kiesig-nestriges Gefüge des Kernbetons. 128 <strong>BFT</strong> 02/2011 www.bft-online.info � Für ein Schulungszentrum mit Prüf- und Werk- halle wurden Innen- und Außenwände im Dop- pelwand-System ausgeschrieben. Der vom Bau- herrn beauftragte Tragwerksplaner fertigt die Werkpläne. Der Generalunternehmer vergibt Her- stellung und Lieferung der Doppelwände. Er führt die Betonierarbeiten auf der Baustelle mit eigenem Personal aus. Wände und anschließende Decken- scheiben werden in einem Guss aus Beton der Festigkeitsklasse C25/30 betoniert. SCHADENSBILD, LOKALISIERUNG DES SCHADENS- BILDS Beim nachträglichen Herstellen von Schlitzen in den Doppelwandschalen wird offen- bar, dass das Ortbeton-Gefüge des Kernbetons der Doppelwände häufig stark kiesig-nestrig ist, insbesondere im Bereich der vertikalen Wand- stöße mit dort eingelegtem zusätzlichem Bügel- korb. Augenscheinlich erkennbar wird dies auch an gelegentlich breiteren Element- und Aufstände- rungsfugen, sowie an Laibungsflächen (ABB. 1). Die Lokalisierung solcher Fehlstellen ist schwierig: Das „Anbohrverfahren“ ist unzuverlässig bzw. für eine genaue Untersuchung ungeeignet. Grundsätz- lich geeignet ist das Impact-Echo-(IE-)Verfahren als akustisches Verfahren zur zerstörungsfreien Prüfung an Beton, meist eingesetzt zur Dickenbestimmung, aber auch geeignet zur Ortung von Fehlstellen. Wenn Fehlstellen in größerem Umfang vorhanden sind, bringt das IE-Verfahren in der Baupraxis keinen zusätzlichen Nutzen. Es ist dann erforderlich, über rasterförmig angeordnete Bohrungen zu injizieren (ABB. 2) und zusätzlich die Packer gezielt auf sys- tembedingt kritische Stellen auszurichten. According to the working drawings, the specified width of the cast-in-place gap is 8.0 cm at a wall thickness of d = 20 cm and a standard element height of H = 3.5 m. The actual gap widths measured at core samples ranged from 50 to 84 mm, with two thirds of the measured values below 70 mm. Consequently, a fault occurred during element production: the permissible tolerance range specified in DIN 18203, Table 2, line 2, is ±5 mm. In the case of sandwich panels and double wall units, this tolerance applies not only to the external dimensions but also to intermediate layers that are critical to trades subsequently working on the site. A design flaw was also identified: concrete placement was severely compromised or im- possible in the joint area where the reinforcement cage had been inserted. It is obvious to those working in the field that no commonly used pump tubing or downpipe fits into the specified cast-in-place gap of 8.0 cm or into the even narrower gap that was actually measured. For the usual element height of 3.5 m, this means that concrete can be poured only in a free-falling arrangement, which ine- vitably leads to segregation. Self-compacting concrete is no solution either on the construction site because the element shells would not have resisted the increased fresh concrete pressure. The correlation between the pouring � FIG. 2 Grid of grouting packers. // ABB. 2 Raster der Bohrpacker.
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Foto: Robert Mehl WISSENSLÜCKEN SC
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