V 32 N 69 FA

IMPLEMENTACIÓN DE MÉTODOS DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD PARA VIGAS, LÁMINAS Y PLACAS DE UNA EMPRESA DEDICADA AL DISEÑO Y A LA FABRICACIÓN DE ESTRUCTURAS METÁLICAS
La figura 4 es una gráfica de Ishikawa en la cual se tomaron
las fallas que corresponden al 80% acumulado de la figura 7
gráfica de Pareto como efecto y las causas de origen se
observaron y se señalaron basadas en las 6M´S. Las
principales causas relacionadas con las fallas de mayor
frecuencia fueron: material, mano de obra o personal y
método de trabajo. Referente con el material, que las cuales
fueron relacionadas que el material autorizado para la
fabricación no era el adecuado y que el material no se
marcaba adecuadamente. En cuanto al personal, se detectó la
falta de capacitación, el exceso de confianza ya que
consideran que las piezas similares tienen las mismas
especificaciones y la falta de verificación de las piezas que
realizan. Finalmente, debido a que la empresa trabaja largas
jornadas de trabajo, el cambio de turno no recibe la
información detalladas en los planos o el personal se cambia
repentinamente a otras tareas.
falta placa conexión y falta de barrenos, ocurriendo con una
máxima frecuencia de 15 la mala distancia de la placa y
siendo la mínima frecuencia ocurrida con 1 la falta de placa
conexión y falta de barrenos, siendo en porcentaje que la
mala distancia de la placa genero el 19% de las fallas y la
falta de placa conexión y falta de barrenos generaron el 1%
respectivamente.
Aplicando las herramientas de la calidad se detectó lo
siguiente: con la Gráfica de Pareto el 80% que es importante
atender correspondió a las siguientes fallas: mala distancia de
placa, placa incorrecta, falta de bisel, falta de punto de golpe,
falta de cartelas, marca incorrecta y mala distancia de
barreno, de esta manera se minimizan significativamente los
errores; con la gráfica de Ishikawa se obtuvo las causas de
ocurrencia de las fallas importantes según la gráfica de Pareto
y con las 6M´S se pudo clasificar las causas.
De esta manera, se concluye que la empresa dedicada al
diseño y a la fabricación de estructuras metálicas necesita
capacitar a sus empleados y supervisarlos de manera más
eficientes pues son ellos son los encargados de la producción
de la empresa, de igual manera mejorar el control de la
materia prima que se autoriza para su uso, así como su
nomenclatura de la misma y definir claramente la
metodología de trabajo y no haya cambios constantemente.
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
Figura 4: gráfica de Ishikawa
Fuente: Elaboración propia, 2017
CONCLUSIONES
Esta investigación se orientó a identificar donde se
presentaban los errores, quienes cometían los errores, la
cantidad de errores que se cometían, el tipo de errores que se
cometían y porque se cometían estos errores en una empresa
dedicada al diseño y a la fabricación de estructuras metálicas
ubicada en la ciudad de Mérida, Yucatán. Los datos
recabados indican lo siguiente:
Besterfield, Dale H. (2009). Control de calidad. México.
Pearson Educación.
Gutiérrez Pulido, H. (2014). Calidad y productividad.
México. McGraw- Hill.
ISO (2015) Sistemas de gestión de la calidad. Fundamentos
y Vocabulario. ISO 900:201. Recuperado en: www.iso.org.
En el área de armado se presentaron 105 errores por parte de
6 armadores, cada armador tuvo al menos 11 errores
cometidos siendo el armador 2 el que más tuvo con 23 errores
y el que menos tuvo fue el operario 3 con 11 errores,
quedando entre ellos los operarios 1,5,6,4 con cantidad de
errores de entre 20 a 14, siendo en porcentaje que el operario
2 genero el mayor porcentaje de errores con un 22% y el
operario 3 tuvo el menor porcentaje de errores con un 11%,
quedando el 67% restante de errores entre los demás
operarios.
En lo que respecta al tipo de fallas de la empresa estas son
los que ocurrieron: mala distancia de la placa, placa
incorrecta, falta de bisel, falta de punto de golpe, falta de
cartelas, marca incorrecta, mala distancia de barreno, pieza
incompleta, doble marca, longitud total, mala posición placa,
92 REVISTA DEL CENTRO DE GRADUADOS E INVESTIGACIÓN. INSTITUTO TECNOLÓGICO MÉRIDA Vol. 32 NÚM. 69