Agenda 2030 - Schwerpunktthema im Global Compact Deutschland 2015

Good Practice
Arbeitsnormen
von zuarbeitenden Robotern unterstützt.
Ergonomie und Entlastung stehen dabei
an oberster Stelle, die Mitarbeiter haben
vermehrt planende und steuernde Tätigkeiten,
schließlich sind Fachkräfte im
Jahr 2035 begehrt und wertvoll. Aber
auch die Erkennung und Meldung von
Problemen an den Mitarbeiter und damit
die Behebung, beispielsweise, funktioniert
dank vernetzter Diagnose-Systeme
sehr viel schneller.
Doch klar ist auch: Die Ansprüche an
die Arbeit in der Produktion der Zukunft
werden steigen. Die Mitarbeiter werden
daher durch ausgefeilte Informationssysteme
unterstützt, weil durch die extreme
Variation der Produkte die Arbeitsinhalte
sehr umfangreich geworden sind. An
den Schnittstellen zwischen Elektronik
und Mechanik sind beispielsweise
Software-Experten dafür zuständig, dass
Sensoren optimal eingestellt sind und
arbeiten. Netzwerkarchitekten sorgen
dafür, dass Maschinen mit Mitarbeitern
kommunizieren können. Das hohe Maß
an Technik und Vernetzung fordert also
im Hier und Jetzt vor allem schon eines
ein: die adäquate Qualifizierung und
Weiterbildung der Mitarbeiter.
Neue Roboter erleichtern die Arbeit
In der Produktion der Zukunft können
Roboter die Mitarbeiter auf vielfältige
Weise unterstützen. Zum Beispiel,
indem ihnen Maschinen bei Bedarf
wichtige Informationen bereitstellen
oder nicht wertschöpfende Tätigkeiten
abnehmen. Die Arbeitsteilung erfolgt
quasi nach dem Operationssaalprinzip:
Vorbereiten – Anreichen – Operieren.
Seit zwei Jahren sind nach diesem Prinzip
kleinere Roboter ohne Sicherheitszaun
zum Mitarbeiter in der Montage
bei Audi im Einsatz. Oft ist die Arbeit
Links: Effizient und rückenschonend:
Der Roboter reicht den Behälter in dem Moment,
in dem der Mitarbeiter ihn benötigt.
Oben: Eine hocheffiziente Fabrik:
Der Karosseriebau des Audi A3 mit innovativen
Technologien und modernsten Anlagen.
Effizienz und Nachhaltigkeit standen bei der
Planung der Produktionshalle im Mittelpunkt.
der neuen „Kollegen“ vergleichsweise
einfach, doch sie nehmen den Mitarbeitern
eine körperlich anstrengende
Aufgabe ab. Das Ziel von Audi: jeden
Arbeitsplatz so ergonomisch wie möglich
zu gestalten. So wird in der Technologieentwicklung
Montage daran gearbeitet,
künftig noch mehr Mitarbeiter mithilfe
von Robotern zu entlasten. Diese Aufgabe
ist vor allem in der Produktion von
großer Wichtigkeit, denn die körperliche
Anstrengung ist dort am höchsten und
der demografische Wandel drängt zu
weiteren Lösungen.
Über die Werksgrenzen hinweg //
Global vernetzt
Nicht nur innerhalb eines Produktionsstandortes,
sondern über die globale
Fertigungskette hinweg, hält die Digitalisierung
Einzug. Aktuell fertigt der Audi-
Konzern Fahrzeuge an 16 Standorten in
zwölf Ländern. Im Jahr 2016 wird das
neue Werk in Mexiko hinzugekommen
sein. Über 80.000 Mitarbeiter im Konzern
arbeiten simultan daran, weltweit
qualitativ hochwertige Produkte zu ermöglichen.
Unerlässlich dafür ist der
Austausch an enormen Datenmengen
über Werksgrenzen hinweg, denn alle
Werke sind dezentral miteinander vernetzt.
Die sinnvolle Vernetzung dieser
Arbeitsdaten und die Verarbeitung in
Echtzeit nehmen daher einen hohen
Stellenwert ein. Es gilt, enorme Datenströme
gezielt und schnell zu senden und
auszuwerten. Dabei spielt bei „Big Data“
natürlich auch die Datensicherheit eine
enorme Rolle: Bereits in der Forschung
setzt das Unternehmen anerkannte und
geprüfte Sicherheitsmechanismen und
Standards aus der Embedded Security ein.
Damit die reibungslose Kommunikation
möglich wird, müssen auch internationale
Standards geklärt werden.
Ideen aus den eigenen Reihen
Auf dem Weg zur Smart Factory der
Zukunft leisten nicht nur ausgewählte
Experten in Kreativteams ihren Beitrag.
Bereits seit 1969 hat jeder einzelne Mitarbeiter
bei Audi die Möglichkeit, seine
Ideen einzubringen, und 1994 entstand
aus dem Betrieblichen Vorschlagswesen
das Audi Ideen-Programm. Durch die Vielzahl
der innovativen Vorschläge können
sowohl kleine als auch weitreichende
Prozesse optimiert und dadurch Kosten
eingespart werden. Seit Bestehen des Programms
hat die AUDI AG Kosten in Höhe
von rund 780 Millionen Euro eingespart.
Jede eingereichte Idee, die zur Steigerung
der Effizienz oder zur Verbesserung des
Arbeitsumfelds beitragen kann, wird bei
Audi auf Nutzen und Realisierbarkeit hin
überprüft. Nicht selten stehen am Ende
sogar erfolgreiche Patente, wie beispielsweise
der Helikalgewindeformer.
globalcompact Deutschland 2015
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