antriebstechnik 4/2017

HANNOVER MESSE 2017 I SPECIAL
Felgen
schneller
prüfen
Integriertes Antriebskonzept
sorgt im Felgenprüfstand
für Präzision
Felgen aus Aluminium müssen neben optischen Ansprüchen hohen Qualitätsund
Sicherheitsvorgaben genügen: Gut aussehen ist das eine. Aber auch
unterschiedlichste Größen und Designs wollen hochqualitativ produziert sein.
Beim Bau einer automatisierten Felgenmess- und Prüfanlage setzt der
Sondermaschinenhersteller Xactools deshalb auf Automatisierungs- und
Antriebstechnik von Pilz.
Holger Goergen ist Business Development
Manager Motion Control bei der
Pilz GmbH & Co. KG in Ostfildern
Insgesamt 39 Servoverstärker mit Profinet-
Anbindung sind in der Felgenmess- und
Prüfanlage verbaut
Rund 100 Merkmale werden geprüft bzw.
bearbeitet, die anspruchsvolle Anlage
soll schnell, flexibel, kompakt und vor allem
wirtschaftlich sein. Taktzeiten von unter
einer Minute, Genauigkeiten von einigen
zehntel Millimetern bis zu 30 µm sowie eine
Verfügbarkeit von 24/7. So lauten die Anforderungen
im Detail, die die komplexe Felgen-Prüfmaschine
erfüllen muss. Denn
Automobilzulieferer überlassen grundsätzlich
nichts dem Zufall: Damit die am Band
bereitgestellten Aluminiumfelgen ohne Ausnahme
den geforderten Qualitäts-, Sicherheits-,
Marken- und auch den länderspezifischen
Kriterien entsprechen, hat ein
weltweit tätiger Felgenproduzent beim
schwäbischen Mittelständler Xactools eine
solche Prüfmaschine in Auftrag gegeben.
Ein umfangreiches Set unterschiedlichster
Mess-, Prüf-, Beschriftungs- und Dokumentationsaufgaben
soll von ihr abgearbeitet
werden. Die Zielanforderung: Nur einwandfreie
Produkte dürfen das Werk verlassen.
Im 5-Sekunden-Takt zur
nächsten Prüfung
Pro Minute wird eine per Transportband zugeführte
Aluminiumfelge in der rund 10 m
langen und 3 m breiten „White Box“ in
Startposition gebracht. Gleichzeitig spuckt
das andere Ende der Anlage eine nach den
Vorgaben des jeweiligen Automobilherstellers
getestete und gelabelte Felge aus. Pneumatische
Zentriereinheiten richten die Felge
am Eingang aus, in Position gebracht wird
das Werkstück von einer servomotorisch
angetriebenen Spindel. Die Felgenbreite ermittelt
ein Lichtgitter, das 3D-Kamerasystem
überprüft, ob tatsächlich der im System
angekündigte Felgentyp vorliegt. Auch
die Schraubbohrungen auf Maßhaltigkeit
müssen geprüft werden, dies übernimmt
ein Messsystem.
Ein nachfolgender Rundtisch spannt die
Felge mittig auf einen Dorn: Nabenbohrung,
Wandstärke, Umfang sowie Rundund
Planlauf werden einer genauen Prüfung
unterzogen. Die Unwucht-Messung
folgt in schneller Rotation. Ob die Materialhärte
den Vorgaben entspricht, wird eine
Station weiter per Kugeleindruck getestet.
Eine Prägestation verewigt mit rund 100 t
Druck spezifische Marken- und Felgendetails
im Aluminium. Nach einem weiteren
Stationswechsel nimmt eine Handling-
Einheit die Felge in die Zange und dreht
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