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s P e c I A L
A L U M I N I U M s U r f A c e
to handle in immersion, spray and
wipe application and produces an iridescent,
faintly blue to tan and visible
layer, according to the alloy. The layer
stays unchanged even after 336 hours
exposure of corrosion in the neutral
salt spray test and does not show any
corrosive attack in case of most alloys
and therefore exceeds the corrosion
protection requirements according to
DIN EN ISO 9227. Further coatings
are not necessary.
SurTec 650 chromitAL optimises
the adhesion of organic layers such as
lacquer, adhesives and sealing compounds
and is used as post-treatment
of anodising layers. This improves the
long-live-cycle and the decorative attractiveness
of the coated products.
■
weltverträglicher Chrom(III)-haltiger
Elektrolyt mit gleichen Güteeigenschaften
hinsichtlich Korrosionsschutz
und Prozesssicherheit zur Verfügung.
Seit drei Jahren wird das Produkt von
namhaften Firmen in interne Normen
aufgenommen und ist, vorwiegend in
der Automobil- und Flugzeugbranche,
an über 50 Standorten in Deutschland
wie auch international im Einsatz.
Auch bei höchsten Anforderungen
hat sich das mit den internationalen
Qualitätssiegeln QPL, Qualicoat und
GSB ausgezeichnete SurTec 650 chromitAL
hervorragend bewährt. Es eignet
sich für Aluminium, hochlegiertes
Aluminium, Guss- und Schmiedeteile
im Tauch-, Spritz- oder Wischverfahren
und ist auch als Haftgrund gut
geeignet.
Es bildet im Tauch-, Spritz- und
Wischverfahren eine optisch attraktive,
schwach irisierende, leicht
gelblich-rötlich bis blaue Schicht
aus, abhängig von der verwendeten
Legierung. Die Schicht ist auch nach
336 Stunden Korrosionsbelastung im
Salzsprühnebeltest unverändert, zeigt
keinerlei korrosive Erscheinungen
und übertrifft damit die Korrosionsschutz-Anforderungen
nach DIN EN
ISO 9227. Weitere Beschichtungen
sind nicht erforderlich. SurTec 650
chromitAL optimiert zudem die Haftung
organischer Schichten wie Lacke,
Kleb- und Dichtstoffe und dient
der Nachbehandlung von Eloxalschichten.
Das erhöht die Langlebigkeit
und dekorative Attraktivität der
zu beschichtenden Produkte. ■
hydro verdoppelt eloxalkapazität in Deutschland
hydro is to double
anodising capacity in Germany
Demand for anodised
aluminium has been on
a growth path for several
years, especially when it
comes to outside used components
which are exposed
to corrosive weather conditions.
With its hard and
adherent layer of aluminium
oxide anodised products offer
exceptional surface protection
and long durability.
To meet market growth
Hydro will build a new
anodising facility within its
existing extrusion plant in
Rackwitz, Germany, investing
some 15 million euros.
The new facility will anodise up
to 3.5 million square meters of
extruded aluminium profiles a year;
start-up is scheduled for 200. Adding
to its similar 2.5m sqm unit at the sister
plant in Achim-Uphusen, Hydro
will more than double its German
production in this segment.
“We have to outsource a lot of anodising
today in order to satisfy customer
needs”, says Clemens Metzler,
Hydro
Managing Director of the Rackwitz
and Uphusen plants. This new facility
will save time and improve performance,
thus increasing productivity
and service to Hydro’s customers.
Furthermore, an innovative process
developed in Uphusen to convert
anodised scrap into product will be
implemented in the plant as well. ➝
Die Nachfrage nach eloxiertem
Aluminium ist in den vergangenen
Jahren stark angestiegen, gerade
bei Produkten in der Außennutzung,
die korrosiven Witterungsbedingungen
ausgesetzt sind. Eloxierte
Produkte bieten da mit ihrer
harten, fest haftenden Oxidschicht
hervorragenden Oberflächenschutz
und lange Haltbarkeit. Um
die wachsende Nachfrage besser
bedienen zu können, baut Hydro
in seinem Presswerk in Rackwitz
bei Leipzig eine neue Anlage zum
Eloxieren von Aluminiumprofilen.
Die Investition dafür beträgt 15
Millionen Euro.
Der neue Betrieb soll ab 200 jährlich
bis zu 3,5 Millionen Quadratmeter
Aluminium eloxieren. Zusätzlich
zur bestehenden Eloxieranlage im
Schwesterwerk in Achim-Uphusen
– mit einer Jahreskapazität von 2,5
Mio. qm – wird Hydro seine deutsche
Produktion in diesem Segment
also mehr als verdoppeln.
„Um Kundenaufträge zu erfüllen,
mussten wir bisher große Eloxalmengen
außer Haus vergeben“, sagt Clemens
Metzler, Geschäftsführer der
Hydro Aluminium Extrusion Deutschland
GmbH. Mit der neuen Anlage lassen
sich Zeit und Kosten sparen ➝
ALUMINIUM · 11/2008
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