и улучшений, в котором они нуждаются. Все это помогло нам осмыслить проблемы, с которыми столкнулись наши клиенты.Поэтому все, что нам надо было сделать, — это выслушать потребителей и выявить причины и процессы, которые привелик появлению жалобы или проблемы.Мы поняли, что наши служащие выполняли свои задачи в рамках распорядка дня, но нечетко, без учета стандартов ипроверки каждым из них работы того или иного процесса.В качестве примера стоит упомянуть об отделе страховых полисов. Поскольку он занимался только разработкой и выпускомполисов и не мог предоставлять никаких рекомендаций в отношении работы с претензиями, хотя это и входило в егозадачу, было создано новое подразделение — отдел по управлению обслуживанием клиентов. Он должен был сосредоточитьсяна различных нуждах потребителей, которые касались не только выплат по претензиям, но также и предоставлениятехнического обслуживания, юридического консультирования, буксировки или другой помощи для застрахованныхклиентов.В результате кардинальных перемен мы смогли сломать стереотип мышления, согласно которому работа и качество —два различных понятия.Новый инспекционный механизм позволил нам исправлять недостатки проведения операций путем постоянного самоконтроля.Это подразумевало, что каждый должен проверять свою собственную работу.Мы перепроектировали наши услуги, что позволило не только улучшить бизнес, но и привело к тому, что нас стали считатьинноваторами на традиционном аргентинском рынке страхования. В результате компания LBA достигла такого привилегированногоположения, что стала в нашей стране основателем системы проведения выплат по претензиям в течение24 часов.Этого можно было достичь только с помощью самоконтроля, решения проблем и непрерывных и устойчивых улучшенийрезультатов, а также внедрения новых стандартов.Людям в компании LBA было трудно принять идею самоконтроля, так как они считали его дополнительной нагрузкой, а уних и так было много обязанностей. Сначала сотрудники чувствовали себя так, как будто за ними исподтишка наблюдают,но потом поняли, что самоконтроль — это самое главное. Постепенно всем понравились перемены и дух соревнованияпо количеству и качеству оказанных услуг в рамках одной команды, который царил в компании LBA.Для стандартизации операций мы ввели «Карты обязанностей» (Duty Cards) и стали внедрять культуру непрерывного совершенствованияи повышения производительности.Постепенно компания смогла уменьшить число конфликтных ситуаций и жалоб не только от застрахованных лиц, но такжеот страховщиков и брокеров, которым теперь предоставлялась стандартизированная информация, касающаяся продажинаших услуг. Посредники стали независимыми в этом вопросе и, следовательно, испытывали меньше сомнений итребовали меньше советов. Это позволило нашему персоналу отвечать на меньшее число запросов, непрерывно увеличиватьи улучшать качество предоставляемых услуг.Мы достигли выдающихся результатов по итогам первого внутреннего аудита, который прошел без заблаговременногопредупреждения отдела страховых полисов и свидетельствовал о наличии 83% улучшений в процессе разработки и выпускаполисов.Второй внутренний аудит проводился с предварительным уведомлением, и в этом случае было продемонстрировано92%-ное улучшение. Это означает, что были обновлены ранее введенные стандарты, а также увеличен объем и улучшенокачество работы.Наш персонал узнавал о важных процессах, происходящих в организации, и постепенно все больше вовлекался в бизнес,понимая зависимость между своей работой и результатами деятельности компании. Менеджментом предусматриваласьвыплата вознаграждения в размере ежеквартальной премии тем ответственным сотрудникам, которые вносили наибольшийвклад в реализацию целей компании.Подобное вовлечение в бизнес позволяет каждому в фирме LBA ежедневно подавать предложения по контролю качества.Дух сотрудничества, инициатива, предвидение будущих проблем и контроль стали здесь привычными явлениями.Компания, достигшая таких замечательных успехов, однажды пригласила меня прочитать краткуюобзорную лекцию по кайдзен для руководителей. Ее тема касалась того, как обеспечить непрерывноесовершенствование и построить последовательную систему реализации этой цели.Когда я в 1993 году посетил компанию LBA и меня представили служащим, я заметил, что вовсех отделах в офисе были установлены демонстрационные стенды. На них в графической формеотображались ежедневные и ежемесячные результаты деятельности каждого сотрудника по реализациистраховых полисов, показатели уровня качества его работы, включая ошибки и жалобы потребителей,и т.д. Возле столов телефонных операторов на стене тоже была вывешена диаграмма, накоторой ежемесячно отмечался процент невыполненных телефонных запросов потребителей. Это ибыл визуальный менеджмент, реализованный руководством компании.КАИДЗЕН В «КОМПАНИИ А» В ЕВРОПЕЖАН ЛАБАДИУ компании А есть глобальная доктрина, которая называется «пять основных стратегий». Однаиз них — производственная система, которая включает в себя такие понятия, как «точно вовремя»(JIT) и всеобщий уход за оборудованием (ТРМ), основанные на философии кайдзен. За последниегоды компания А осуществила несколько кайдзен-действий на своем заводе. Два примера иллюстрируютдостигнутый прогресс и накопленный опыт. Компания А — яркая иллюстрация того, какое значениеимеет личный опыт менеджера, когда кайдзен вводится в организации впервые. Эти два примерапозволяют лучше понять, почему нелегко успешно внедрять кайдзен. В них также содержится подробноеописание переоценки личных ценностей.УЛУЧШЕНИЕ ОПЕРАЦИИ ЗАВИНЧИВАНИЯКомпания занимается производством модулей, состоящих из радиатора и вентилятора, для системохлаждения автомобилей. Одна из операций заключается в том, что нужно соединить вентилято-172
ры с радиаторами при помощи болтов с самофиксирующимися гайками. Ее выполняют три человека:двое вручную ставят болты, а третий использует устройство для автоматической подачи. До улучшенияэтой операции вокруг рабочего места на полу и даже на самой продукции было много болтов. Мыначали наш рабочий семинар по 5S, ставя перед собой простую цель: добиться, чтобы число болтов,упавших на рабочем месте, свелось к нулю, и поддерживать этот уровень.В ходе занятия мы попросили операторов собрать все предметы, лежащие на полу, и сложить ихв полиэтиленовый пакет. Сначала они скептически отнеслись к пользе этого упражнения. Как сказалодин из рабочих, «очевидно, нам придется заниматься этим довольно долго!» Мы все же попросилисосчитать и рассортировать предметы, которые они собрали. Оказалось, что у них скопилось 145болтов. После проведения упражнения «Спроси «"почему" пять раз», в ходе которого операторы обсуждалиусловия, приводившие к тому, что болты падали на пол и на продукцию, ситуация началаулучшаться.В результате недельного проекта кайдзен пространство вокруг рабочих мест стало идеально чистым,но совершенствование на этом не закончилось. Операторы перепроектировали старую тару, использовавшуюсядля ручной подачи болтов, потому что им приходилось вынимать шесть деталей,когда требовалось только четыре, а лишние класть на радиатор. После установки четырех требуемыхболтов они возвращали оставшиеся обратно в тару. Эта операция «туда-сюда» случалась в одном изкаждых трех случаев.Для решения проблемы рабочие сначала сконструировали такую картонную коробку, из которойбыло легче вытаскивать нужное число болтов. Через неделю ее заменили на металлическую. Посколькусистема была далека от совершенства, усилия по ее улучшению не прекращались. В следующийпонедельник один оператор пришел с опытным образцом, который он сделал из спичечнойкоробки, чтобы показать, как ему хотелось бы брать болты. Неделю спустя опытный образец воплотилив жизнь — был установлен металлический питатель. Таким образом, вновь сконструированноеприспособление позволило операторам брать только нужное число болтов. Система была одобренавсеми, и в результате этого нововведения:• улучшилось качество, потому что операторам больше не нужно было класть болты на крышкурадиатора;• сократились затраты (т.е. увеличилась производительность), потому что операторам уже неприходилось брать лишние болты.Другое улучшение касалось устройства автоматической подачи. Оно работало так, что к концудня операторы уже уставали подбирать упавшие болты. Эта ситуация стимулировала процесс улучшений.Однажды на занятиях по 5S, когда операторы занимались сортировкой болтов и пытались определить,какие из них и почему создавали проблемы, они обнаружили, что все дело в болтах с большимидиаметрами (больше допустимого размера), которые блокировали подающее устройство. Тогда,просверлив отверстия в пластине, рабочие создали сито. Результат был потрясающим: числослучаев остановки автомата сократилось с 26 до 0 за смену, при этом производительность вырослана 6%.Операторы позвонили в отдел закупок и попросили, чтобы поставщик выполнял операцию сортировкиболтов. Энтузиазм группы кайдзен подтолкнул поставщика сразу заняться этой проблемой. Черездве недели улучшения стабилизировались, а три месяца спустя все осталось на достигнутомуровне. На этом участке нашего завода менеджмент и операторы становятся все более уверенными всвоих силах, а мы продолжаем инициировать улучшения всякий раз, когда сталкиваемся с проблемами.Но самое важное усовершенствование состояло в том, что наши операторы вовлеклись в тошдзен-действия.Чтобы обрисовать наш процесс кайдзен более достоверно, мы все же должны упомянуть о том,что назначили специалиста, который должен его поддерживать. Он проводит занятия по кайдзен ипомогает операторам генерировать идеи при возникновении трудностей. Если надо рассмотреть конкретныепроблемы, мы каждые две недели проводим трехчасовые занятия по кайдзен-действиям.УСТРАНЕНИЕ УТЕЧКИ В ВЕНТИЛЕ С ПОВОРОТОМ НА ЧЕТВЕРТЬ ОБОРОТАЧтобы продувать радиатор, нашим потребителям нужен вентиль с поворотом на четверть оборота.В его состав входят сальник, шпиндель и изготовленный литьем корпус. С 1987 года в ходе испытанийнашего радиатора появились проблемы, связанные с утечками, что приводило к потерям полногоКПД (overall efficiency rate, OER) на 6% сборочных линий. В марте 1993 года, когда мы начализаниматься всеобщим уходом за оборудованием (ТРМ) на производственной линии и попросили операторовсоставить список главных проблем, связанных с выполняемой ими работой, рабочие во всехтрех сменах пришли к выводу, что вентиль — проблема номер один.Хотя технологический отдел утверждал, эта задача уже решена, операторы постоянно сталкивалисьс протечками. Отдел качества также был убежден, что вентиль не может быть причиной протечки,и запретил операторам проводить с ним манипуляции, поэтому его настройка проводилась напредприятии негласно.В январе 1994 года я провел целую неделю с вечерней сменой. Так получилось, что я присутствовалпри устранении оператором протечки. Он сказал мне: «Если трудно открыть вентиль, значит,его заклинило». Это повторилось около десяти раз, и ближе к ночи я убедился, что есть реальная173
- Page 1:
МАСААКИ ИМАИПУТЬ К
- Page 5 and 6:
...................................
- Page 7 and 8:
Лучшие руководител
- Page 10:
К тому же результат
- Page 16 and 17:
Дзису канри (JK (jishu ka
- Page 18 and 19:
Сертификация систе
- Page 20 and 21:
ГЛАВА ПЕРВАЯ ВВЕДЕ
- Page 22 and 23:
планы действий для
- Page 24 and 25:
Созданная в Toyota Motor
- Page 26 and 27:
ГЛАВА ВТОРАЯ ГЕМБА
- Page 28 and 29:
.Доцент Такеси Кава
- Page 30 and 31:
менеджеров по заку
- Page 32 and 33:
ным результатам. Чт
- Page 35 and 36:
ли когда-то располо
- Page 37 and 38:
ГЛАВА ТРЕТЬЯ КАК УП
- Page 39 and 40:
лена потребителю, п
- Page 41 and 42:
• начало изготовле
- Page 43 and 44:
УМЕНЬШАЙТЕ ВРЕМЯ П
- Page 45 and 46:
ГЛАВА ЧЕТВЕРТАЯ СТ
- Page 47 and 48:
2. Предлагают наилу
- Page 51 and 52:
Первый шаг поддерж
- Page 53 and 54:
СЕЙКЕЦУ (СИСТЕМАТИ
- Page 55 and 56:
ГЛАВА ШЕСТАЯ МУДАО
- Page 57:
единив начальный и
- Page 60 and 61:
ГЛАВА СЕДЬМАЯ ОСНО
- Page 62 and 63:
шении проблем. Таки
- Page 64 and 65:
ГЛАВА ВОСЬМАЯ ВИЗУ
- Page 66 and 67:
• Сейкецу (поддерж
- Page 68 and 69:
ГЛАВА ДЕВЯТАЯ РОЛЬ
- Page 70:
этим «3 М», и в резул
- Page 73 and 74:
дневно приносят пр
- Page 75 and 76:
распространяется н
- Page 77 and 78:
ГЛАВА ДЕСЯТАЯ РОЛИ
- Page 79 and 80:
• кружки качества;
- Page 81 and 82:
Г. После окончания
- Page 83 and 84:
используемое брига
- Page 85 and 86:
четливо видеть при
- Page 87 and 88:
Во-вторых, эта сист
- Page 89 and 90:
Завод по производс
- Page 91 and 92:
РАСПРОСТРАНЕНИЕ ВЫ
- Page 93 and 94:
циалом. Их работа в
- Page 95 and 96:
ственно в упаковоч
- Page 97 and 98:
кайдзен на линии А,
- Page 99 and 100:
9. Как подготовить т
- Page 101 and 102:
ПРИМЕРЫ101
- Page 103 and 104:
шенствовать процес
- Page 105 and 106:
Занимаясь уборкой
- Page 107 and 108:
где находилась ком
- Page 109 and 110:
ной задачи, из сотр
- Page 111 and 112:
де выпускается при
- Page 113 and 114:
МИЛИ МУДАВ подразд
- Page 115 and 116:
РЕВО ЖЕЛАНИЯДЕ115
- Page 117 and 118:
• участие в команд
- Page 119 and 120:
ОБУЧЕНИЕ ДЕЛЕГИРОВ
- Page 121 and 122: 121
- Page 123 and 124: ме создания фундам
- Page 125 and 126: 125
- Page 127 and 128: • Пятая стадия: обр
- Page 129 and 130: ПОСТОЯННОЕ ОБУЧЕНИ
- Page 131 and 132: 131
- Page 133 and 134: ванием как основу д
- Page 135 and 136: использовала канба
- Page 137 and 138: 4. Закрывать дверь к
- Page 139 and 140: 139
- Page 141 and 142: 141
- Page 143 and 144: • Люди упорно труд
- Page 145 and 146: В этой таблице дан
- Page 147 and 148: Вскоре после того к
- Page 149 and 150: Этап 8. Последующие
- Page 151 and 152: 151
- Page 153 and 154: НЕ ЗАБЫВАТЬ ПРО ДАН
- Page 155 and 156: смех.155
- Page 157 and 158: Fidelity также ведущий
- Page 159 and 160: ния об усовершенст
- Page 161 and 162: • предлагать лучши
- Page 163 and 164: 163
- Page 165 and 166: 165
- Page 167 and 168: Компания LUCASKOBLENZКай
- Page 169 and 170: Компания LUCAS KOBLENZПр
- Page 171: инцидента, и в тот ж
- Page 175 and 176: поскольку наши люд
- Page 177 and 178: Institute (Япония), кото