Завод Отдел Менеджер Мастер Оператор1. Дата возникновения: 9 октября 1995 года, 14.00.2. Номер детали: 123456-G1002.3. Процесс и станок: процесс создания шпоночного паза (F-3214).4. Число случаев: четыре детали.— Число деталей, обработанных в течение дня: 920.— Уровень брака: 0,43%.5. Описание брака (если возможно, набросайте чертеж).6. Причины (подтвержденные/гарантированные/не идентифицированные).Один из четырех болтов в станке был ослаблен, что привело к вибрации.7. Контрмеры:Все четыре болта были закручены с нужным вращающим моментом. С тех пор подобные проблемы больше не возникали.8. Предупреждение повторного возникновения несоответствий: Попросили группу предварительной наладки оборудованиядобавить новый стандарт.«Подтверждаем силу затяжки болтов для_____оборудования».Рис. 9-3. Образец отчета об утреннем рынкеОднажды действия гемба кайдзен проводились одновременно на всех заводах Toyoda AutomaticLoom Works. Позже руководство компании пришло к выводу, что надо действовать в соответствии сфилософией, вытекающей из диаграммы Парето, — графического инструмента, используемого длярешения проблем, т.е. устанавливать приоритеты в отборе проектов кайдзен. Таким образом, вместотого чтобы продвигать все без разбора проекты гемба кайдзен на всех участках завода, менеджментрешил выбрать одну линию в качестве модели и предоставить ей всю требуемую помощь и ресурсы.Как только был достигнут видимый прогресс, улучшения распространили на другие линии. Представителивысшего руководства посещали модельный ряд один раз в месяц, чтобы провести однодневныйанализ менеджмента и рассмотреть кайдзен-действия. Предметом изучения были следующиеглавные моменты.• Какие стандарты введены в действие?• Как соблюдаются стандарты?• Кто управляет стандартами?• Кто вовлечен в кайдзен?• Какую роль играют линейные менеджеры?Поскольку в иерархическую структуру завода включены бригадиры, мастера и лидеры групп, высшееруководство также осуществляло мониторинг функций этих менеджеров и тех проблем, за которыеони несли ответственность.СЕРТИФИКАЦИЯ ОБЕСПЕЧЕНИЯ КАЧЕСТВА САМОЙ ЛУЧШЕЙ ЛИНИИУже в течение более 20 лет подход, связанный с «приемлемым уровнем качества» (AQL), в Япониине используется. AQL — это система обеспечения качества, которая позволяет поставщикам поставлятьпотребителям некоторый процент брака. Например, потребитель может разрешить поставщикупоставлять брак в объеме не более 1% при условии, что последний предоставит ему компенсациюсогласно предварительно согласованным условиям.Однако ведущие японские компании давно отказались от использования этого подхода к обеспечениюкачества. За исключением первой партии, поставляемая продукция принимается без какоголибоконтроля. Если во время первоначальной проверки будет выявлен хотя бы один случай брака,поставщику возвращается вся партия.Начиная с 1980-х годов, когда началось широкое применение высокоавтоматизированного оборудования(например промышленных роботов), появление даже единичного брака в процессе имеетсерьезные последствия для производственных линий и, в свою очередь, ведет к большим экономическимпотерям для компаний. Поэтому японские производители автомобилей повысили уровень требованийк качеству от 0,1% до 30-50 ррт (деталей на миллион). Чтобы достичь такой степени совершенства,надо исключить дефекты в самом процессе.Таким образом, поставщики были вынуждены пересмотреть практику обеспечения качества насвоих производственных линиях. Мастера взялись за нелегкий труд по улучшению воспроизводимостисвоих линий до уровня, нужного их потребителям. Истинным мерилом успеха этих усилий былуровень производственного брака и число возвратов от потребителей. Эта система известна средипоставщиков Nissan как система наилучшей линии обеспечения качества (QA Best Line).После того как линия стала соответствовать определенному уровню, мастер принимает решениеподать заявку на ее сертификацию как наилучшей. С этой целью он вместе с начальником производствапроводит диагностику. На заключительном этапе к ним присоединяется директор по обеспечениюкачества корпорации и дает ей оценку, руководствуясь установленными заранее критериями,включая статистику брака и возвратов от потребителя.На рис. 9-4 представлен сертификат, которым награждена наилучшая линия обеспечения качестваодного из поставщиков Nissan Motor Company. Идея сертификации системы обеспечения качестванаилучшей линии состоит в том, что она первой достигает требуемого улучшения, а затем процесс74
распространяется на другие, пока все производственные линии на заводе не добьются того же уровняобеспечения качества и не получат соответствующий сертификат.ОПРЕДЕЛЕНИЕ ВЫЗОВОВВ нынешней динамичной и конкурентной среде руководство организаций сталкивается со все болееи более строгими требованиями потребителей, которые хотят получать продукцию лучшего качествапо более низкой цене и при своевременной поставке. Только наличие у менеджмента четкогоплана постоянного совершенствования триады «качество, затраты, поставка» позволит реализоватьэти запросы. Поэтому менеджмент должен устанавливать все более высокие целевые показатели«качества, затрат, поставки» и побуждать подчиненных достигать их. Как только новая цель достигнута,менеджмент должен установить следующую, тем самым подталкивая своих сотрудников на бесконечныйпуть совершенствования. Успешные компании продолжают добиваться успеха, потому что ихменеджеры именно так руководят подчиненными и создают «корпоративную культуру вызова»(corporate culture of challenge). В таких организациях также знают, что, как только они потеряют этотдух, особенно на уровне гемба, у них не будет будущего. В нынешних компаниях присутствие или отсутствиедуха вызова как раз и приводит к успеху или неудаче. Он и должен стать основой гемба.Таблица 1. Требования для одобренияПОКАЗАТЕЛИ СИСТЕМЫ ОБЕСПЕЧЕНИЯ КАЧЕСТВАУровни(QA PERFORMANCE) С В АВОЗВРАТ ОТ ПОТРЕБИТЕЛЯЧисло возвратов Число возвратов Число возвратовза 3 месяца за 6 месяцев за 12 месяцевБРАК НА ВЫХОДНОМ КОНТРОЛЕ, ррт