antriebstechnik 10/2019

LINEARTECHNIK
02 Mit der innovativen Fixierung des neuen Abdeckbandes
kann die komplette Schienenlänge der Führungswagen
genutzt werden
03 Das Abdeckband ist flexibel genug für eine leichte
Montage und dennoch hoch belastbar in montiertem Zustand
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Varianten der Verschlusstechnik vertraut und hat in der Regel
auch kein Spezialwerkzeug zur Hand. Das ADE lässt sich mit
wenigen Handgriffen und einem gängigen Sechskantschlüssel
montieren und demontieren, der Support der Maschine muss
dabei in der Regel nicht demontiert werden. Nach der Demontage
ist das ADE zudem wiederverwendbar. Andere Lösungen waren
nach der Demontage zerstört. Hatte man kein passendes Ersatzteil
zur Hand, hatte man ein Problem. All diese Punkte wurden an
uns herangetragen und wir tragen diesen mit unserem neuen
Produkt Rechnung.
Welche weiteren Vorteile bietet das ADE?
Habelitz: Das ADE besteht aus 0,6 mm Federstahl, was es sehr
robust macht. Dem klassischen „Hammerschlagtest“ widersteht
das Band ohne Weiteres.
Menges: Insbesondere für die Verwendung in großen Maschinen
und Anlagen bietet sich das ADE an, da es auch betretbar ist.
Selbst wenn der Maschinenbediener oder ein Techniker darüber
laufen, bilden sich keine Dellen, in denen sich Schmutz ablagern
kann. Und die Montage ist zudem flexibler: Im Gegensatz zu
anderen Lösungen muss das Abdeckband ADE während des Maschinenaufbaus
nicht in die Profilschiene montiert werden. Dies
kann auch im Nachgang geschehen. Alle Befestigungsschrauben
der Führungsschiene bleiben zugänglich und lassen sich bei
montierten Lauf wagen ausrichten. Sind Schienenmontage und
Geometrieprüfung abgeschlossen, werden die Abdeckbänder in
die Profilschienen und unter die Dichtlippen der Führungswagen
eingeschoben. Die Fixierung in der Nut erfolgt mit einer versenkten
Verschraubung am Schienen ende. Somit kann die komplette
Schienenlänge ausgenutzt werden.
Habelitz: Ich habe noch ein Praxisbeispiel bei dem die Verwendung
des ADE sehr viel Zeit und Arbeit erspart: Maschinen zur
Fertigung von Rotorblättern für Windkraftanlagen. Diese Maschinen
werden im Werk ge fertigt, geprüft und abgenommen, demontiert,
verschifft und am Bestimmungsort wieder aufgestellt. In
diesem Fall wurden schon TSX Führungsschienen in Größe 65 in
einer Länge von 250 Metern verwendet. Stellen Sie sich vor, wie
groß der Zeitaufwand ist, die entsprechenden Befestigungsbohrungen
der Führungsschiene mit herkömmlichen Verschlusskappen
zu montieren. Je größer die Dimension, umso mehr Zeit
und Aufwand spare ich mit dem ADE.
Laut Ihren Angaben lässt sich das ADE 90 Prozent schneller
montieren als herkömmliche Lösungen. Wie haben Sie dies
getestet?
Habelitz: Wir haben einen erfahrenen Techniker an einer
1,10 Meter langen Standardschiene TSX 45 Messingkappen mit
einer hydraulischen Einpressvorrichtung montieren lassen und
die Zeit gestoppt. Dasselbe haben wir mit dem ADE durchgeführt.
Die Differenz war 90 Prozent zugunsten des ADE. Das
demonstriere ich auch gerne praktisch (siehe Video, die Red.).
Auch unsere Kunden haben uns diese Ergebnisse bestätigt. Einer
unserer Abnehmer hat für uns den Praxistest gemacht. Bei einer
Maschine mit drei Achsen hatte dieser Kunde bislang auf
Messingkappen gesetzt. Die Montagezeit belief sich auf rund
zweieinhalb Stunden, also 150 Minuten. Wir haben ihm das ADE
zur Verfügung gestellt und gebeten, die Zeit zu nehmen. Das
Ergebnis: 15 bis 20 Minuten für dieselben drei Achsen. Also auch
in der Praxis bestätigen sich unsere Versuchswerte.
Welche Entwicklungsschritte durchläuft ein solch vergleichsweise
„einfaches“ Produkt bei Schaeffler? Wie sieht der Weg von der
Idee zum fertigen Produkt aus?
Menges: Es gibt unterschiedliche Entwicklungsprozesse je nach
Anforderung an das Produkt, an den Umfang, an die Technik des
Produkts und an die Höhe des Investments. Ist die Technik die
hinter dem Produkt steckt für uns ganz neu, ist die Wertigkeit
höher, als wenn man auf Standardprozesse zurückgreifen kann.
Bei dieser Entwicklung war ein Kernthema das Einbringen der Nut
in die Führungsschiene. Mit der Geometrie dieser Nut erreichen
wir heute die Grenzen der Fräßtechnologie. Ein Typ des Baukastens
wurde weiterentwickelt und in Abstimmung mit Referenzkunden
getestet und optimiert.
Habelitz: Bei dieser Entwicklung haben wir sehr früh die Kunden
und deren Feedback miteinbezogen. Die Kunden testeten das
ADE bis zu einem Jahr lang. Wir haben dabei von unseren sehr
guten Beziehungen zu unseren Geschäftspartnern profitiert.
Vielen Dank für das Gespräch.
Fotos: Aufmacher: Redaktion antriebstechnik; 01, 02: Schaeffler Technologies
www.schaeffler.de
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