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Motorflug
Fertig für den Erstflug
Abgesehen von dem mit Stahlseilen angelenkten
Seitenruder sind alle Ruder mit Kohlefaserstäben
angesteuert
Im Rumpf geht es recht eng zu, weshalb
zunächst Bedenken aufkamen, ob es nicht zu
Störungen zwischen den nahe beieinanderliegenden
elektronischen Komponenten kommen
könnte. Unbegründet, wie sich herausstellte
modellflieger
3-Millimeter-Balsa wurde dort, wo sie
statisch keine Bedeutung hat, großzügig
ausgefräst. Den vorderen Rumpfabschluss
bildet ein 6 Millimeter starker Spant aus
Birkensperrholz. Auf den Spant wurde aus
3-Millimeter-Birkensperrholz ein zirka 75
Millimeter langer Motordom konstruiert, in
den bereits ein Seitenzug und ein Motorsturz
von jeweils 2 Grad integriert sind. Der
Motordom wurde lediglich mit Epoxidharz
versiegelt und mit eingedicktem Araldite
eingeklebt. GFK-Verstärkungen sind aufgrund
der enormen Stabilität der verzahnten
Konstruktion überflüssig. Besonders praktisch
ist beim Big Jim 3, dass beide hinter
der Motorhaube liegenden Rumpfdeckel
abnehmbar sind. Sie werden von nur einer
6-Millimeter-Nylonschraube in Position
gehalten und gewähren einen freien Zugang
zu allen Rumpfeinbauten.
Der Motorraum wird von einer selbst
konstruierten und mit 3-Millimeter-Balsa
beplankten Motorhaube in Holm-Spanten-
Bauweise umschlossen. Die Haube verjüngt
sich von 150 Millimeter Breite am Kopfspant
nach vorne um 10 Millimeter und unterstützt
damit den geradlinigen Verlauf des
Rumpfs. Sie ist schnell gebaut, ausreichend
stabil und kann einfach mit Oracover-Folie
bespannt werden. Zur Dämpfung der Übertragung
von Vibrationen wurde auf den
Basisspant ein Millimeter dicker, selbstklebender
Filz aufgebracht, der als Meterware
von vielen Bastelshops angeboten wird.
Der Vorteil einer selbst gebauten Motorhaube:
Im Falle eines Falles kann sie jederzeit
reproduziert werden oder bei Bedarf ein
anderes Design erhalten. Die Motorhaube
soll aber vor allem eines, nämlich dem
Motor in allen Lebenslagen von vorne und
von unten ausreichend Kühlluft für ein hoffentlich
langes Motorleben zuführen.
Großflächig
Die Spannweite des Big Jim wurde um
rund 300 Millimeter auf 2.760 Millimeter
ver größert, um den Auftrieb der Fläche
zu erhöhen. Die damit erreichte Flächenstreckung
von 5,5 lässt immer noch ein
gutmütiges Abrissverhalten erwarten. Die
Trag fläche erhielt zur Leitwerksgeometrie
passende halbrunde Randbögen. Das von
gefrästen Musterrippen des Big Jim-Frästeilesat
zes ab genommene, halbsymmetri sche
Profil wurde nicht verändert. Die durchgehenden
Streifenquerruder des ursprünglichen
Big Jim wurden jedoch in Querruder
und Landeklappen im Verhältnis von etwa
zwei zu eins aufgeteilt und ihre Tiefe auf
knapp 100 Millimeter erhöht.
Das Profil der Flächenruder wurde an den
Profilverlauf der Tragfläche angepasst. Die
Querruder sind oben, die Landeklappen
unten anscharniert. Bereits beim Bau erhielten
Fläche und Ruder der Scharnierbreite
entsprechende Einfräsungen unterhalb
der aus 3-Millimeter-Balsa bestehenden
Beplankung. Das erspart später das leidige
Ausfräsen der vielen Scharnierschlitze. Die
Anlenkung der Flächenruder erfolgt von
der Flächenunterseite aus über frei zugängliche,
stehend eingebaute und rundherum
verkastete Servos. Als Steckungsrohr zur
Verbindung von Rumpf und Fläche wurde
ein sehr stabiles und dabei recht günstiges
Alurohr mit GFK-Hülle von HM- Modell -
bau verwendet. Mit einem Durchmesser
von 40 Millimeter und einer Länge von 970
Millimeter sollte es auch harte Landungen
problemlos wegstecken können. Um den
Geigenkasteneffekt der Fläche zu reduzieren,
wurden auf die Wurzelrippen ebenfalls
schmale Streifen aus Filz geklebt.
Eingehakt
Thema Schleppkupplung: Der Frästeilesatz
enthält bereits einen entsprechenden
Sperrholzrahmen, der mit der Rückseite
des Spants der Pilotenkabine verzahnt
ist. Passend zur rechteckigen Öffnung im
Rumpfrücken wird zunächst ein Streifen
Birkensperrholz mit einer Länge von 65 Millimeter
ausgeschnitten. Dieser wird in einem
Abstand von 6 Millimeter vom hinteren
Ende mit 4 Millimeter längs durchbohrt.
In die Bohrung wird ein Messingrohr mit
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