DOCUMENTO GUIDA PER LA VALUTAZIONE DEI RISCHI E LA SORVEGLIANZA SANITARIA NELLE FONDERIE DI GHISA

DOCUMENTO GUIDA PER LA VALUTAZIONE DEI RISCHI E LA SORVEGLIANZA SANITARIA NELLE FONDERIE DI GHISA
Da un punto di vista tecnologico, le specializzazioni produttive operate condizionano le scelte
tecnico-impiantistiche e le scelte in merito ai processi che vengono utilizzati.
Oltre al tipo di lega metallica elaborata e al sistema di realizzazione delle forme, le scelte sui tipi di
impianti e sui processi adottate sono condizionate dal mercato cui la fonderia si rivolge in termini di
specializzazione della produzione (tipo di getti, massa unitaria, consistenza della produzione: fusioni
di serie o di pezzi in numero limitato).
Il ciclo di fonderia può essere rappresentato attraversi i seguenti processi:
• realizzazione delle attrezzature produttive (modelli e casse d’anima; stampi e conchiglie);
• stoccaggio e movimentazione delle materie prime;
• fusione e trattamento del metallo;
• Predisposizione di forme ed anime (formatura a perdere);
• colata del metallo nella forma e raffreddamento;
• distaffatura (o estrazione dei getti dalla forma);
• finitura (smaterozzatura; granigliatura; sbavatura/molatura; scriccatura; saldatura, ecc.)
Ciascun processo presenta caratteristiche tecniche, economiche ed ambientali specifiche, con i
relativi vantaggi e svantaggi.
2.2 Le fasi del processo
Le fasi attraverso le quali si realizza il processo produttivo di fonderia sono le seguenti:
1. Fusione
2. Fabbricazione delle anime
3. Realizzazione della forma (formatura, ramolaggio, accoppiamento)
4. Colata (riempimento forma)
5. Distaffatura / sterratura (estrazione del getto)
6. Finitura (taglio attacchi di colata e materozze, granigliatura, sbavatura/molatura, ecc.)
7. Attività ausiliarie (Movimentazioni interne, controlli di qualità/collaudi, manutenzione)
Il ciclo produttivo si completa con le attività connesse con la gestione delle attrezzature di
produzione (modelli e casse d’anima, stampi, conchiglie).
Nel sistema di formatura di tipo “a perdere”, in sabbia, (utilizzato nella maggior parte delle fonderie
di metalli ferrosi, oltre che in alcune tipologie di fonderie di metalli non ferrosi), ciascuna forma
viene utilizzata una sola volta e distrutta al momento della estrazione del getto; la forma è realizzata
con sabbie (più comunemente di tipo siliceo, ma anche di cromite, di olivina) opportunamente
miscelate con leganti e/o additivi che conferiscono loro le proprietà necessarie per consentire le
operazioni di formatura.
Durante la fase di formatura, viene predisposta l’impronta che riproduce, in negativo, la geometria
esterna del pezzo da realizzare; tale impronta si ottiene costipando la terra di formatura, contenuta
all’interno di un apposito telaio, contro un modello che ha la forma del pezzo da ottenere.
Per potere consentire l’estrazione del modello dall’impronta, la forma è predisposta divisa in due
parti (1/2 forma inferiore e 1/2 superiore).
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