Handbuch - Suter Swiss-Composite Group

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WEICHGEGLÜHTES ALUMINIUM FÜR SCHNELLE
ABFORMUNGEN
Beschreibung
Leicht verformbar
Sehr einfache Handhabung
Mehrfach verwendbar
Schnelle Abformungen möglich
Formetal wird weichgeglüht geliefert. Die Verformung läßt
sich, auch per Hand, äußerst leicht vornehmen. Durch die
Bearbeitung härtet Formetal dann automatisch etwas aus, so
daß eine relativ stabile Form entsteht. Daraus hergestellte
Formteile können z.B. mit Epoxyd- und Polyesterharzen und
Glasgeweben beschichtet werden. Dabei verbleibt das
Stützmaterial im Bauteil.
Soll das Formetal aus der GFK-Beschichtung herausgelöst
werden, ist es erforderlich, die Oberfläche vor dem
Beschichtungen z.B. mit Kunststoff-Packband oder anderer
Folie dicht abzukleben.
Verarbeitung
Zum Ausglätten kann ein Gummi- oder Plastikhammer verwendet werden (Bild 1).
Zum Abnehmen bestehender Formen wird Formetal ® über das abzunehmende
Objekt gelegt und an allen Seiten nach unten gedrückt (Bild 2).
Es entstehen dabei Falten im Material (Bild 3). Anders als bei Lochblechen
oder Streckmetallen kann Formetal ® nun eingestaucht werden. Dazu drückt
man die entstehenden Falten mit der Hand so zueinander, daß sich die
Dreisternmusterungen ineinanderschieben (Bild 8 + 9).
Es verbleiben kleine spitz aufgeworfene Falten, welche nun mit einem weichen
Hammer nach unten geschlagen werden können (Bild 10 + 11). Formetal ®
schiebt sich dabei wieder leicht auseinander. Sollte Formetal noch nicht
überall am Objekt fest anliegen, werden neue „künstliche“ Falten aus dem
Material herausgearbeitet. Diese kann man sehr leicht herstellen, indem man
einen Finger unter Formetal ® legt (Bild 4) und dies über den Finger faltet
(Bild 5).
Für das Herstellen freier Formen kann, zur Zeitersparnis und Vereinfachung,
eine bestehende ähnliche Form als grobe Formgebung genutzt werden. Nach
dem Abnehmen dieser Grundform kann Formetal ® nun mühelos mit der Hand
in jede gewünschte freie Form gedrückt werden. Stauchungen bei freien Formen
werden am leichtesten mit einer Zange, einem Schraubenzieher oder per Hand
durch Zusammendrücken hergestellt (Bild 6, 7, 8, 9). Ein Amboss o.ä. ist dabei
als Untergrund hilfreich. Das Strecken ist ebenfalls über einen Amboss oder
durch Auseinanderziehen möglich.
Das Herstellen von Stauchungen ohne Unterkonstruktionen
Eine Möglichkeit ist das Zusammenpressen per Hand. Dazu wird Formetal ®
rechts und links einer Dreisternmusterung mit den Fingern fest zueinander
gedrückt, so daß sich die Dreisternmuster ineinanderschieben (Bild 6). Es
entsteht eine Rundung an der zusammengepreßten Stelle (Bild 7).
Eine weitere Möglichkeit besteht darin, Formetal ® auf einem Tisch durch
Drücken mit den Daumen „aufzuwerfen“ (Bild 8 + 9). Mittels Plastikhammer
werden die Falten mit wenig Druck nach unten geschlagen. Dabei sollte
darauf geachtet werden, daß die Falten nicht direkt von oben nach unten
geschlagen werden, sondern leicht seitlich, so daß sich die Dreisternmuster
nicht wieder auseinanderschieben (Bild 11).
9.40
FORMETAL ®
HALBZEUGE
SEMI-FINISHED PRODUCTS
FORMETAL ®®®®®
SOFT-ANNEALED ALUMINIUM FOR FAST MOULDINGS
Description
Easily mouldable
Very easy handling
Reusable
For fast mouldings
Processing
Formetal ® is delivered in a soft-annealed state and is
extremely easy to mould into shape, also by hand. This
mechanical processing automatically gives rise to curing in
the Formetal ® mould, resulting in a relatively rigid shape.
Parts manufactured with these moulds can be coated, for
example, with epoxy and polyester resins and glass fabrics.
The core material then remains in the component.
When the Formetal ® mould must be removed from its GRP
layers, a plastic sealing tape or other film must first be applied
to the surface before it is laid up.
To smoothen the surface, a plastic or rubber mallet can be used (Fig.1)
Existing moulds are reproduced when the Formetal ® is placed over the mould
and pressed down on all sides (Figure 2).
This causes the material to crease (Figure 3). Unlike perforated plates or
expanding metals, Formetal ® can now be folded back into itself. The creases
are pressed together by hand so that the three-pointed links move into each
other (Figures 8 + 9).
What remains are small, sharp, upright creases that can now be beaten down
with a soft hammer (Figures 10 + 11). This causes the Formetal ® to move
slightly apart. If the Formetal ® then does not lie on the object at all points, new
“artificial” creases are created out of the material, e.g. with a finger placed
under the Formetal ® (Figures 4 + 5).
The time and effort normally associated with freehand moulds can be
minimised when an existing similar mould is used as a rough base. After
preliminary shaping on this base mould the Formetal ® can now be pressed
effortlessly by hand into the required shape. The material for freehand moulds
is best pushed together with a pair of pliers, a screwdriver, or the hands
(Figures 6, 7, 8, 9). An anvil or similar instrument provides a useful base
surface. Stretching the material is also possible on an anvil or with the hands.
Shaping Formetal ® without a base surface
One method of pushing together the material is with the hands. The Formetal ®
is pressed firmly together with the fingers to the right and left of a threepointed
link so that the adjacent links move into each other (Figure 6). A bulge
marks the place where the material has been pushed together (Figure 7).
Alternatively, the Formetal ® can be placed on a table where it is made to
buckle under the pressure of the thumbs (Figures 8 + 9). These creases are then
gently beaten down with a plastic hammer. It is important to note that the
creases are not beaten down from above, but with a slight sideways movement.
This prevents the three-pointed links from moving apart again (Figure 11).
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