Geschäftsbericht 2012 [PDF, 13 MB] - Zelisko

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Report
Markterfolge // Systeme für Schienenfahrzeuge
nehmen vor die bislang größten Herausforderungen bei LEADER: Rio Tinto möchte bis zum Jahr 2015
fahrerlose Züge einsetzen, in denen LEADER die Steuerung übernehmen soll. Dies erfordert umfangreiche
technische Weiterentwicklungen am bisherigen LEADER-System. Die betrieblichen Verbesserungen
sind hierbei so überzeugend, dass diese Anstrengungen überaus sinnvoll sind.
Mit der LEADER-Anwendung für Rio Tinto erweitert sich der Leistungsbereich des Systems von einer
Empfehlungsfunktion zur vollständigen Zugkontrolle – zum sogenannten „LEADER AutoPilot“. Dazu
gehören aktive Kommunikationsverbindungen zum Netzleitsystem und zum Lokomotivsteuerungssystem,
um direkt Zugbefehle auszulösen. LEADER optimiert Zugläufe einschließlich der Einbindung
mehrerer Lokomotiven und ECP-Bremssysteme.
Diese Art von Steuerungsaufgaben übernimmt die Kernsoftware des Systems bereits heute, gibt sie
aber bisher nur als Empfehlung an den Lokführer aus. Um sowohl die strengen technischen Anforderungen
als auch die notwendigen Sicherheitsstandards für fahrerlose Züge zu erfüllen, wird jedoch
das gesamte Softwareprogramm entsprechend der CENELEC-Normen komplett überarbeitet. Das
Projekt mit Rio Tinto startete 2011 mit einer Reihe von Studien und Testanwendungen. 2012 wird
LEADER bei Rio Tinto zunächst als Fahrerassistenzanwendung eingesetzt. Bis 2015 sollen dann die
Automatisierungsstufen schrittweise erhöht werden, bis letztlich die komplette Steuerung fahrerloser
Züge durch LEADER erfolgt.
Preise und Auszeichnungen
Budapester „Fünf-Tage-Fabrik“ wird „Fabrik des Jahres“
Mit dem Wettbewerb „Fabrik des Jahres“ zeichnen die Zeitschrift „Produktion“ und die Unternehmensberatung
„A.T. Kearney“ einmal jährlich die fortschrittlichsten Produktionsstätten aus. Im deutschsprachigen
Raum und in Osteuropa gilt der Wettbewerb als härtester und traditionsreichster Industrie-
Benchmark. In der Kategorie „Hervorragender Wertstrom“ hat ihn im Jahr 2012 der größte europäische
Produktionsstandort von Knorr-Bremse Systeme für Schienenfahrzeuge in Budapest gewonnen.
Nachdem das bisherige Werk wegen der stetig gestiegenen Nachfrage an seine Grenzen gekommen
war, eröffnete Knorr-Bremse seinen Produktionsstandort im Jahr 2010 neu. Erklärtes Ziel war es dabei,
die Abläufe entlang des Wertstroms grundlegend neu zu organisieren. Im Mittelpunkt standen mehr
Flexibilität und eine höhere Effizienz durch verkürzte Durchlaufzeiten, eine höchstmögliche Termintreue
sowie eine weitere Steigerung der hohen Produktqualität.
Hatte die Durchlaufzeit der Produkte vor drei Jahren noch 25 Tage betragen, so sind es heute nur noch fünf
Arbeitstage. Für eine Fabrik, die Nicht-Serienprodukte für den Schienenverkehrsmarkt produziert, ist dies
ein absolutes Novum. Im Verlauf des Neubauprojekts wurde schließlich der Begriff der „Fünf-Tage-Fabrik“
geprägt: 80 % des Produktionsvolumens sollten das Werk innerhalb von nur fünf Tagen durchlaufen – vom
Start der Fertigung über die Oberflächenbehandlung und die Montage bis hin zur Auslieferung.
Mit den hierfür neu entwickelten Konzepten, die bei dem „Fabrik des Jahres“-Wettbewerb den Ausschlag
gaben, vereinigte Knorr-Bremse zwei wesentliche Dinge: eine hohe Variantenvielfalt mit niedrigen
Stückzahlen und sehr kurze Durchlaufzeiten mit hoher Flexibilität.
Dies gelingt in erster Linie dadurch, dass sämtliche Lieferanten- und Beschaffungsabläufe eine Materialverfügbarkeit
von nahezu 100 % erreichen und alle relevanten Bearbeitungsschritte in hauseigenen
Produktionszellen gebündelt sind. Diesem Prinzip folgend integrierte Knorr-Bremse ein sogenanntes
Shared Techology Center (STC) in die Werksabläufe. Standardisierte Produktionsabläufe setzen dabei