antriebstechnik 4/2018

GETRIEBE UND GETRIEBEMOTOREN
04 Der Hub-Senk-Förderer bringt
Karosserien in einer Fertigungslinie
exakt an den nächsten Bearbeitungspunkt
05 Für einen namhaften Pkw-Hersteller
wurde eine Hubsäule entwickelt, mit deren
Hilfe Heißklebepistolen Montagepunkte
an der Karosserie aufbringen können
baut. Die Linear-Zahnstangengetriebe
gibt es in den Baugrößen 5.0, 5.1 und 5.3
sowie als Excenter-Version, bei der sich
das Zahnflankenspiel individuell anpassen
lässt. Mit den Getrieben können
Hubkräfte zwischen 2 000 und 15 900 N
(Größe 5.3) realisiert werden – für schwere
Lasten bis zu 2,5 t bietet Leantechnik die
Sondergröße 5.4 an. Die vierfach rollengeführten
Zahnstangengetriebe eignen sich
für präzise, synchrone Positionierungsaufgaben
und sind nach dem Baukastensystem
konstruiert, sodass alle Baugrößen
und Ausführungen beliebig miteinander
kombiniert werden können. Sie haben
eine maximale Verfahrgeschwindigkeit
von 3 m/s. Die Portale für den Elektroauto-Hersteller
haben Lukas Piofczyk
und seine Kollegen so konstruiert, dass
sie synchron mit den Montagebändern
verfahren. Die Bänder müssen während
der Zu führung der Karosserien
nicht anhalten, der Fertigungsprozess
wird nicht unterbrochen.
Diese Lösung bedeutet für
den Pkw-Hersteller eine deutliche
Produktivitätssteigerung.
Hubsäulen kleben
Anbauteile
Wenn die Karosserien auf dem Förderband
bearbeitet werden, kommen dabei ebenfalls
Positioniersysteme von Leantechnik
zum Einsatz. Für einen namhaften Pkw-
Produzenten hat das Unternehmen zwei
sogenannte Klebesäulen gebaut: „Die Säulen
können Hübe zwischen 1 500 und
2 000 mm ausführen und an der seitlichen
Flanschplatte mit Klebepistolen ausgestattet
werden“, berichtet Lukas Piofczyk. In
einer Höhe zwischen 0 und 2 000 mm tragen
die Klebepistolen Montagepunkte auf
die Karosserie auf, an denen dann weitere
Karosserieteile befestigt werden. „Zwei
Prototypen der Säule sind in einer Testphase
in der Forschungsabteilung des
Herstellers einwandfrei gelaufen.“ Die
Hubsäulen, die vormontiert geliefert
werden, rüstet der Auto-Hersteller
selbst mit den Klebepistolen aus. An
den Säulen lässt sich aber auch jedes
andere Bauteil montieren, sodass sie
auch in anderen Branchen eingesetzt
werden können.
Bei der Konstruktion der Klebesäule
kamen Zahnstangengetriebe der Baureihe
lifgo linear in der Baugröße 5.1.
zum Einsatz. Diese Getriebe wurden
speziell für lange Hub- und Verfahrwege
entwickelt und haben eine
Hubkraft von 3 800 N. Zusammen mit
einem Servomotor, einem Faltenbalg
und dem Stahlbau haben Lukas
Piofczyk und sein Team die Getriebe
zu einem leantranspo-System kombiniert,
das so oder ähnlich für
viele Kunden gefertigt wird. „Das
ist eine dezentrale Lösung. Eine
Verkabelung der Hubsäule ist nicht
notwendig, weil wir einen dezentralen
Frequenzumrichter verwenden.
Lediglich die Stromversorgung
muss gelegt werden“, erläutert Piofczyk
die Vorteile des Systems. Etwa 20 bis 30 der
Anlagen will man künftig pro Jahr an den
Kunden verkaufen.
Positioniersysteme
steigern die Produktivität
Leantranspo-Anlagen tragen an vielen weiteren
Bearbeitungsstationen dazu bei, die
Effizienz in der Pkw-Herstellung zu erhöhen.
Sie sind nicht nur als Klebesäulen
oder Be- und Entladestationen in den
Produk tionshallen zu finden, sondern sorgen
u. a. als Niederhalter für die Fixierung
des Werkstücks bei der Fertigung von
Motorhauben oder Heckklappen. Als Hubtisch
wiederum heben sie z. B. im Mini-
Cooper-Werk im englischen Oxford Karosserien
mit einer Genauigkeit von 0,05 mm
an, um sie für die Weiterbearbeitung auf
einer anderen Montagelinie zu positionieren.
Für den taktgenauen Transport von
Karosserien innerhalb ein und derselben
Produktionsstraße wurde der Hub-Senk-
Förderer (HSF) entwickelt: Zwei synchronisierte
Hubsäulen mit lifgo-5.3-Getrieben
verfahren die Karosserien sekundenschnell
und auf einen hundertstel Millimeter genau
an die nächste Bearbeitungsstation. „Mit
unserem Drei-Achs-Positioniersystem (DAP)
möchten wir dagegen die Hersteller dabei
unterstützen, der stetig steigenden Nachfrage
nach neuen Fahrzeug-Varianten gerecht
zu werden: Das DAP ermöglicht es
ihnen, auf einer einzigen Fertigungslinie
mit wenigen Basis-Karosserien eine breite
Vielfalt an Modellen zu fertigen“, resümiert
Lukas Piofczyk.
Fotos: Aufmacher: Fotolia (Maroš Markovič)
www.leantechnik.com
Video
Zur flexiblen Bewegung im Raum hat
Leantechnik ein Drei-Achs-Positioniersystem
(DAP) entwickelt. Wie dieses
funktioniert erfahren Sie im Video:
http://bit.ly/2xxewW3
90 antriebstechnik 4/2018