2008 - Saint-Gobain

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LE PROGRAMME DE BRØDRENE DAHL
POUR RÉDUIRE L’IMPACT ENVIRONNEMENTAL
DE SES POINTS DE VENTE
Brødrene Dahl, du Pôle Distribution Bâtiment, a lancé
en 2008 son programme Green Regions, un ensemble
de mesures écologiques visant à réduire l’impact
environnemental de sa cinquantaine de points de vente
implantés en Norvège. Ce programme va du transport
des marchandises aux émissions des véhicules
de transport, en passant par la gestion des déchets
et des emballages, la consommation d’énergie des systèmes
de chauffage et de refroidissement et le recyclage
des déchets et des retours. Brødrene Dahl collabore
en outre avec ses fournisseurs afin que leurs produits
répondent à ses propres normes environnementales
et soient conditionnés dans des emballages recyclables.
Brødrene Dahl proposera également de recycler
les déchets de ses clients.
Typologie des établissements du Groupe
Les procédés industriels de Saint-Gobain présentent
relativement peu de risques technologiques. Par ailleurs,
près de 45 % du chiffre d’affaires du Groupe est réalisé
dans la distribution de matériaux de construction, un métier
qui présente très peu de dangers écologiques. La typologie
des établissements du Groupe et la liste de ceux relevant
d’une réglementation spécifique se trouvent dans la partie
« Risques industriels et environnementaux » du chapitre
« Facteurs de risques ».
Réduire les résidus et la consommation
de matières premières primaires
Les priorités du Groupe en termes de gestion des déchets
(reprises dans la charte EHS par l’objectif de « zéro déchet non
valorisé ») sont, par ordre d’importance :
• la réduction des quantités de sous-produits générés ;
• la valorisation de ces sous-produits en interne ;
• pour les sous-produits non valorisables en interne,
promotion de filières de valorisation externes (recyclage
ou récupération d’énergie par incinération) ;
• enfin, en dernier ressort, l’enfouissement des déchets
ultimes.
La réduction des résidus est donc une priorité du Groupe.
En 2008, à production comparable à 2007, les sites concernés
du Groupe ont généré 3,5 millions de tonnes de résidus
de production (contre 3,7 en 2007, à périmètre comparable).
Les Pôles déclinent en interne cette politique de réduction
des résidus. Par exemple, dans le Pôle Distribution Bâtiment,
les groupes Lapeyre et Point.P ont élaboré ensemble entre
2005 et 2006 un outil de reporting des déchets, adapté à partir
de Gaïa, mais correspondant spécifiquement aux
caractéristiques des métiers de distribution. Cet outil
Saint-Gobain - Rapport sur l’Exercice 2008
est aujourd’hui en cours de déploiement. Sur le même sujet,
mais à destination de ses clients, le groupe Point.P a mis
en place dans ses agences un service payant de déchetteries
répondant à un cahier des charges rigoureux : les artisans y
déposent leurs déchets en fin de chantier et rechargent leur
camion de nouveaux matériaux de construction. Ce service
a également l’intérêt de créer un avantage compétitif pour
le Groupe. À ce jour, il existe une centaine de déchetteries ;
compte tenu du succès de la démarche, ce service a vocation
à se développer dans les autres enseignes du Pôle,
notamment PUM Plastiques.
Mais, la problématique de réduction des résidus est très
largement liée à leur valorisation, c’est-à-dire leur recyclage.
Une partie de ce recyclage est ainsi effectuée à l’intérieur
du Groupe, dans des sociétés spécialisées, comme la société
Valoref.
Plus on utilise de matières recyclées, moins on consomme
de matières premières primaires. Ainsi, au-delà
de la valorisation de ses propres résidus, le Groupe utilise
également des matières recyclées venant de l’extérieur
(calcin externe, ferrailles de récupération…) pour optimiser
sa consommation de matières premières.
Trois matériaux centraux pour le Groupe sont recyclables
à l’infini : le verre, la fonte et le gypse.
Le verre
Pour les fours verriers, la diminution de la consommation
de ressources passe essentiellement par l’introduction
de calcin (verre broyé de récupération) parmi les matières
enfournées. En effet, la fabrication du verre à partir du calcin
de récupération économise des matières premières primaires
et de l’énergie, puisque le verre collecté est déjà formé,
et permet donc d’éviter de consommer l’énergie nécessaire
à l’élaboration chimique. Afin de valoriser son calcin, le Groupe
détient cinq sites de traitement du verre, en France,
en Allemagne et en Italie, qui alimentent surtout les fours
du Pôle Conditionnement. Le Groupe s’approvisionne
partiellement en calcin en externe. Les limites du recyclage
du verre sont doubles : la difficulté de récupérer du calcin
« propre », c’est-à-dire qui ne soit pas pollué par des éléments
étrangers (ce qui est particulièrement important dans le cas
de la fabrication du verre plat), et la stabilisation du volume
de verre ménager collecté dans certains pays pour différentes
raisons (baisse de la consommation de produits alcoolisés,
changements d’habitude dans les modes de collecte). La part
de verre non recyclé a diminué dans le Groupe entre 2007
et 2008 à périmètre comparable : ainsi, en 2008, les fours
verriers des sites concernés ont consommé 13,2 millions
de tonnes de matières premières vierges (contre 14 en 2007),
4,4 millions de tonnes de calcin externe (contre 4,1 en 2007)
et 2,8 millions de tonnes de calcin interne (comme en 2007).
Le taux d’intégration de matières verrières recyclées est
important dans les fours de l’Activité Isolation et du Pôle
Conditionnement. Les consommations de calcin interne
et externe ont augmenté, puisqu’elles représentent en 2008