Étude d'impact environnemental et social

la station de chargement;
le parc à stérile.
Les principales étapes du traitement du minerai dans l’usine sont (pour détails, voir
l’Étude de Faisabilité 2007, chapitre 7) :
le concassage primaire et secondaire du tout-venant et homogénéisation;
le broyage à sec avec séparation magnétique à moyenne intensité (SMMI);
la pré-concentration par séparation magnétique à basse intensité (SMBI);
le broyage humide du minerai mixte;
le séchage des concentrés humides et des stériles humides;
le transport et le chargement des concentrés;
la mise en stock des stériles.
Notons que le dépoussiérage se fera à l’étape du concassage et du broyage (SMMI)
et à celle de la concentration à sec (SMBI).
3.3.1 Concassage primaire et secondaire du tout-venant
Les installations de concassage réduisent la taille du tout-venant de moins de
1 000 mm à 50 mm pour alimenter ensuite les presses à rouleaux pour broyage.
Pour ce faire, une installation de concassage à deux phases sera utilisée.
Le tout-venant sera transporté par camion au concasseur primaire où 2 500 t/h
seront concassés. Les matériaux concassés seront ensuite dirigés vers une tour de
transfert qui sert de connexion entre l’usine de concassage existante et la nouvelle
usine. Les matériaux seront alors filtrés avec un tamis 50 mm, à un débit maximal
de 2 500 t/h. Les matériaux inférieurs à 50 mm seront dirigés vers une zone de
mélange, alors que les refus seront dirigés vers l’unité de concassage secondaire
avec un débit de 2 000 t/h (incluant recirculation).
Les matériaux concassés dans la seconde unité seront de nouveau filtrés en circuit
fermé. Les matériaux seront ensuite transportés de l’unité de concassage secondaire
vers la zone de mélange, pour être homogénéisés.
3.3.2 Pré-concentration et concentration à sec
La pré-concentration du minerai de fer se fera à sec avec un séparateur magnétique
à basse intensité. Ce procédé vise l’enrichissement du minerai de fer en fonction de
sa susceptibilité magnétique. La magnétite fortement magnétique de même que les
autres minéraux liés à la magnétite seront pré-concentrés avec un séparateur à basse
intensité. Les minéraux non magnétiques seront enlevés et dirigés vers le parc à
résidus.
De la zone de mélange, les matériaux seront dirigés vers des presses à rouleaux
à un débit de 1 307 t/h. Après broyage, les matériaux seront séparés à sec par un
séparateur SMMI. Les stériles grossiers seront rejetés à un débit de 480 t/h. Les
concentrés issus du séparateur seront filtrés à 1,6 mm, renvoyant les refus vers le
broyeur avec un débit de 2 860 t/h (incluant recirculation). La fraction inférieure à
1,6 mm passera dans un séparateur magnétique à basse intensité et à grande vitesse,
à un débit de 827 t/h. Quelque 434 t/h d’un concentré assez grossier seront produites.
Les autres 393 t/h de matières poursuivront le traitement en passant par un
séparateur magnétique à basse intensité; il en résultera 177 t/h de stériles secs et
216 t/h de concentré; ce dernier sera acheminé vers le traitement humide.
3.3.3 Concentration par voie humide
L’enrichissement final du minerai de fer (minerai mixte provenant de l’enrichissement à
sec) se fera par voie humide en utilisant des séparateurs magnétiques. La magnétite et
Tecsult International Limitée
3-12 Projet Guelbs II de la SNIM, Mauritanie - Étude d’impact environnemental et social
05-17309 - Août 2009