Industrieanzeiger 26.2019

Das (P)ECM-Verfahren
ermöglicht das gratfreie
Herstellen von Bohrungen.
Es ist damit eine Alternative
zur spanenden
Bearbeitung. Bild: Emag
Themen wie Automatisierung
und digitale Transformation
spielen auch
beim Entgraten, Reinigen
und im Oberflächenfinish
eine immer wichtigere
Rolle. Bild: Kullen-Koti
absolute Gratfreiheit sowie Oberflächen mit
minimalem Reibungswiderstand notwendig,
wie sie bisher nur im Motorsport gefordert
wurden. Durch den Trend zu höherwertigen
Werkstoffen – geschmiedeter Edelstahl
statt Stahl – für Einspritz-Verteilerschienen
steigen die Anforderungen an die Entgratung
ebenfalls, insbesondere an den Bohrungsverschneidungen.
Bei der Herstellung von Komponenten
für die Elektromobilität werden mehr
Stanzbiegeteile verbaut, etwa Lamellenpakete,
die in Elektromotoren eingebaut werden,
Brennstoffzellenstapel aus umgeformten
Blechteilen oder auch elektrische Leiter
und Kontakte. Sauberes Entgraten dieser
Teile hat elementaren Einfluss auf die Funktionsfähigkeit
und Sicherheit der Fahrzeuge.
Abseits der Antriebsart existieren ebenfalls
Trends, die zu höheren Anforderungen
bei der Entgratqualität und dem Oberflächenfinish
führen. Dazu zählen die zahlreichen
Assistenzsysteme, die heute in Fahrzeugen
verbaut sind. Und auch optische und
dekorative Faktoren spielen eine zunehmende
Rolle. Fahrzeugscheinwerfer beispielsweise
werden durch ihre klaren Frontscheiben
zu wichtigen Designelementen.
Partikel im Visier der Medizintechnik
Lag der Fokus bei medizintechnischen Produkten
bisher hauptsächlich auf der Biokompatibilität,
nimmt die neue MDR, die
ab Mai 2020 verpflichtend wird, erstmals
auch Partikel ins Visier. Sie verlangt unter
anderem, Produkte so auszulegen und herzustellen,
dass die Risiken durch Stoffe oder
Partikel, die aus dem Produkt freigesetzt
werden können, weitestmöglich verringert
werden. Dies betrifft auch das Entgraten,
denn es soll verhindert werden, dass etwa
ein Schleifgrat einer Kanüle oder ein Fertigungsrest
an einem Implantat in den Körper
des Patienten gelangt. Neu entwickelte und
optimierte Entgratlösungen sorgen bei diesen
Aufgabenstellungen für effiziente, prozesssichere
und validierbare Abläufe.
Auch Feinstgrate zuverlässig entfernen
In nahezu allen Industriebereichen sind Spezifikationen
zur technischen Sauberkeit heute
eine Selbstverständlichkeit. Je strenger
diese sind, desto höher ist der nötige Reinigungsaufwand.
Und trotzdem: Häufig zeigt
die Sauberkeitskontrolle nach der Reinigung,
dass noch unzulässige Partikel vorhanden
sind. Dabei handelt es sich oft um
Grate, die sich während der Prüfung abgelöst
haben. Eine zuverlässige Entgratung,
bei der je nach geforderter Sauberkeit auch
Feinstgrate entfernt werden, wird dadurch
zu einer grundlegenden Voraussetzung, um
die Sauberkeitsspezifikationen zu erzielen.
Die Industrie reagiert darauf mit innovativen
Anlagenkonzepten, die beispielsweise
das Hochdruckwasserstrahl- oder Ultraschallentgraten
und Reinigen in einem kombinierten
Prozess ermöglichen. Technologien,
mit denen sich Bauteile vollkommen
gratfrei herstellen lassen, können insbesondere
bei kleineren Werkstücken eine Alternative
zur spanenden Fertigung sein.
Mit ihren Vorteilen, wachsender Materialvielfalt
und optimierten Drucktechnologien
hält die additive Fertigung Einzug in
immer mehr Industriebereiche. Die Oberflächenqualität
der Bauteile hängt zwar von
der Drucktechnik, dem Design und Werkstoff
ab, Nacharbeit ist jedoch meist unverzichtbar.
Dabei sind unterschiedliche Aufga-
ben zu erfüllen: das Entfernen von Bauplatten,
Stützstrukturen und Restpulver, das Bearbeiten
der meist rauen Oberfläche, bis
zum Reinigen der Werkstücke, um die für
nachfolgende Prozesse erforderliche Sauberkeit
zu erzielen. Für diese Fertigungsschritte,
die oftmals noch in teurer und nicht reproduzierbarer
Handarbeit erledigt werden,
stehen inzwischen ebenfalls verschiedene
automatisierbare Lösungen zur Verfügung.
Bei der Beschaffung einer bedarfsgerechten
Lösung fürs Entgraten und Oberflächenfinish
wird der Hersteller immer häufiger
zum Benchmark-Partner. Dabei können
durch veränderte Anforderungen, neue Produkte
mit kürzeren Lebenszyklen, geringe
Losgrößen oder auch eine Vorserienfertigung
unter Umständen neue Geschäftsmodelle
wie eine Anlagenmiete oder die hochwertige
Lohnreinigung eine Lösung sein.
Ein konstantes und systematisches Technologie-
und Benchmark-Monitoring ist auf
alle Fälle ein entscheidender Faktor. •
Doris Schulz
Fachjournalistin in Korntal
Produktneuheiten zur Deburring Expo finden
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