Industrieanzeiger 26.2019

sechs Meter breite Blech tafel mit durch -
gehender Qualität, bei der Sie von der Naht
nichts merken. Aus solchem Halbzeug wird
der Wasserstofftank der zweiten Brennstufe
der Ariane 5 gefertigt. In der spanenden
Weiterbearbeitung und im späteren Betrieb
wird die Naht extrem gestresst – und diese
Qualität kann das Verfahren leisten.
Das sind also die Extreme. Wie sehen
normalere Anwendungen aus?
Es geht weiter mit komplexen Bauteilen wie
in Flugzeuggetrieben und im Apparate- oder
Kraftwerksbau bis hin zu kleinsten Bau -
teilen im Getriebebau, wo bereits gehärtete
Synchronräder nur noch geschweißt werden
müssen, um dann einbaufertig die Anlage zu
verlassen. Auch im Pkw-Antriebsstrang gibt
es viele Bauteile, in die Elektroniken eingeschweißt
werden müssen und keine Hitze
und keinen Verzug erfahren dürfen.
Gibt es eine Faustformel, wann und wo sich
das Elektronenstrahlschweißen lohnt?
Zum Beispiel überall dort, wo geschweißte
Teile nicht mehr nachbearbeitet werden
sollen, etwa Titanbauteile mit präzisem
Lagersitz. Oder die erwähnten sensorischen
Bauteile, die keine Hitze vertragen. Dies
ermöglicht der Elektronenstrahl mit seinem
geringen Wärmeeintrag und minimalem
Verzug. Großes Potenzial bietet in Zukunft
auch die E-Mobilität mit Kupfer als hoch -
reflexivem Material.
Sprechen die Kosten nicht oft dagegen?
Sicher ist es ein teures Schweißverfahren.
Die Rechnung geht aber erst beim Betrachten
der gesamten Wertschöpfungskette auf.
Die Frage stellt sich, was in den vorgelagerten
Prozessen eingespart werden kann:
Muss ich für ein komplexes Bauteil auf eine
große Bearbeitungsmaschine gehen oder
kann ich es auch aus kleinen Teilen fertigen,
die ich mit dem Elektronenstrahl verzugsfrei
verschweiße?
Das Wachstum von Pro-Beam spricht für
sich. Nennen Sie uns Zahlen?
Im Jahr 2014 hatten wir 250 Mitarbeiter
und der Umsatz lag bei 42 Millionen Euro.
Zwei Jahre später waren es 49 Millionen
und 300 Mitarbeiter und 2018 dann
53 Millionen Euro Umsatz und 430 Mitarbeiter
– wobei wir straff nach Leuten
suchen. Zurzeit sind 50 Stellen offen.
„Im Blick auf
Kosten ist der
Ruf des Elektronenstrahls
schlechter als
die Realität:
Die Anlagen
sind ab 6 kW
sogar günstiger
als Laser -
anlagen.“
Stellen Sie die Pro-Beam Gruppe kurz vor?
1974 wurden wir gegründet. Am Anfang
legten wir den Fokus auf die Auftragsfertigung
mit dem Schweißen und Bohren durch
den Elektronenstrahl. Denn neben dem
Schweißen bietet der Elektronenstrahl die
Möglichkeit, Oberflächen zu perforieren,
etwa um Siebe, Filter oder Schleuderscheiben
herzustellen. Später kam Randschichtbehandeln
hinzu, da es der Elektronenstrahl
auch ermöglicht, Bauteile nur dort lokal zu
härten, wo Verschleiß auftritt. Früh haben
wir dann begonnen, unsere Anlagen selbst
zu modifizieren. Um 2000 mündete dies in
den Entschluss, auch Anlagen zu bauen. Im
Prinzip reagierten wir auf den Wunsch von
Kunden. Seit Mitte 2019 fokussieren wir
uns außerdem – speziell für unsere Anlagenkunden
– auf das Thema Customer Service.
Der Bereich fungiert ab sofort als dritte
große Säule unseres Unternehmens.
Wie groß sind die Anteile von Lohnfertigung
und Anlagenbau am Umsatz?
Das hält sich die Waage. Wir können heute
sagen, dass wir sowohl der größte Lohn -
anbieter weltweit sind als auch der größte
Anlagenhersteller, was Elektronenstrahltechnik
anbelangt.
Warum ist das Elektronenstrahlschweißen
denn noch so wenig bekannt und geläufig?
Ein Grund ist, dass es – vielfach zu unrecht
– immer noch als teure und elitäre Technologie
angesehen wird, obwohl sie schon sehr
marktdurchdringend ist. Hinzu kommt,
dass sie in der universitären Ausbildung so
gut wie gar nicht vorkommt. Aus diesem
Grund haben wir in den letzten zehn Jahren
über unsere Stiftung einige Universitäten
gefördert, damit sie sich modernes Elektronenstrahl-Equipment
anschaffen konnten.
Ein dritter Punkt ist vielleicht, dass wir bisher
zu wenig Marketing betrieben haben.
Aber das ändert sich jetzt?
Ja. Während die erste Hälfte der Firmen -
entwicklung primär technologiegetrieben
war, spielt in letzter Zeit die Kundenorientierung
eine sehr große Rolle. Wir haben
gemerkt, dass wir uns auf den Märkten sehr
flexibel bewegen und engagieren müssen
mit unserem Vertrieb. Dazu gehören auch
begleitende Dienstleistungen, die unser Produkt
für Kunden noch attraktiver machen.
Diese Aktivitäten haben das Wachstum sehr
beflügelt. Inzwischen kommen Kunden
direkt auf uns zu und inspirieren selbst
Entwicklungen für neue Anwendungen. Der
Markt fordert uns.
Wie läuft eine typische Dienstleistung ab?
Idealerweise begleiten wir die Konstruktion
beratend, um das volle Potenzial des Verfahrens
zu heben. Weiter folgen metallurgische
Untersuchungen zum Schweißprozess. Beides
zusammen fließt in die Fertigung eines
Prototypen ein, der bei Bedarf in eine
Serienfertigung mündet.
Wie groß sind die Anlagen, die Sie betreiben
und die Sie anbieten?
Das fängt an mit einer Mini-Anlage, so groß
wie eine Espresso-Dose, mit der Sie einen
automatisierten Single- Workflow für höhere
Stückzahlen realisieren können. Und es
reicht über größere Anlagen mit paralle -
lisierter Vakuumerzeugung und Schleusen -
system bis hin zu Großanlagen. Seit 2004
haben wir die XXL-Variante einer Elektronenstrahlanlage
mit einem Kammervolumen
von 700 Kubikmeter im Betrieb. Mit
ihr können wir bis zu 80 Tonnen schwere
Teile bearbeiten. Das ist ein neuer Markt,
der bislang nur militärisch existierte. Jetzt
aber haben wir Kunden aus dem Schwer -
maschinenbau, die sich sogar für eine eigene
Großanlage interessieren. Sieben dieser Art
haben wir schon generiert. Und es gibt
weitere Anfragen.
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