DURABILIDAD Y PATOLOGIA DEL CONCRETO Enrique ... - Asocem

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La mecánica del ataque puede resumirse en que, al penetrar las sales
marinas al concreto, por absorción o permeabilidad, originan en el acero de
refuerzo celdas anódicas o catódicas. Los productos de corrosión formados
en las áreas anódicas, al aumentar de volumen, originan presiones lo
suficientemente importantes como para romper el concreto adyacente.
La corrosión del acero de refuerzo necesita, para producirse, que el pH
del concreto sea bajo. Normalmente la capa protectora de óxido férrico gamma
que rodea el acero de refuerzo actúa en presencia de un medio alcalino alto,
por lo que deben tomarse precauciones para mantener el pH en valores encima
de 11. Dichas precauciones incluyen:
(a) Evitar que el hidróxido de calcio pase a carbonato de calcio por
acción del anhidrido carbónico que ingresa junto con la
humedad, caso en el que el pH disminuiría a valores menores de
9 destruyéndose la película protectora e iniciándose la corrosión.
(b) Evitar concentraciones de sales en el agua de mar mayores del
0.1%, a fin de eliminar el incremento en la conductividad eléctrica
del concreto y la destrucción de la película protectora del acero,
factores ambos que permiten el inicio de la corrosión a través de
un proceso electrolítico normal.
(c) Emplear concretos de baja relación agua-cementante;
(d) Utilizar agregados adecuadamente graduados, dentro de los
requisitos de la Norma ASTM C 33;
(e) Incrementar el recubrimiento del acero de refuerzo a un espesor
no menor de 70 mm; con lo cual se lograría una reducción
significativa en la actividad de las celdas de corrosión.
7.5.- EXPERIENCIA DE OBRA
La experiencia de obra indica que generalmente los concretos que
fallan son aquellos fabricados con cemento portland con más del 12% de
aluminato tricálcico. Sin embargo no puede afirmarse en forma concluyente
que un concreto bien fabricado con un cemento con un contenido de 12% de
C3A no pueda resistir la acción del agua de mar. Sin embargo, las